Полное собрание законодательства СССР
Система доступа к базе всех нормативно-правовых актов Союза Советских Социалистицеских Республик.
www.ussrdoc.com

 





Сборники документов по хронологии с 1917г по 1992г
| Сборник 1 | Сборник 2 | Сборник 3 | Сборник 4 | Сборник 5 | Сборник 6 | Сборник 7 | Сборник 8 | Сборник 9 | Сборник 10 |



 

Утверждена

Министерством пищевой

промышленности СССР

 

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ВЕДЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

СВЕКЛОСАХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

ВВЕДЕНИЕ

 

С целью систематизации и распространения опыта по ведению основных технологических процессов Госстандартом СССР введена Единая система технологической подготовки производства - ЕСТПП, которая устанавливает единый для всех предприятий системный подход к выбору и применению методов и средств организации производственного процесса. Составной частью Единой системы технологической подготовки производства является Единая система технологической документации, к которой также относится "Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства".

Действующая "Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства" была издана в 1969 г. За истекшее время построены новые предприятия, большинство заводов реконструировано. Значительно обновлена техническая база промышленности. Широко внедрено новое прогрессивное оборудование, усовершенствованы производственные схемы и организация труда.

Происшедшие изменения в технике сахарного производства отражены в решениях Всесоюзной научно-технической конференции по основным направлениям повышения технического уровня сахарной промышленности на 1971 - 1975 гг. (г. Киев, 9 - 11 июня 1970 г.), совещания работников сахарной промышленности, научно-исследовательских, проектных и наладочных организаций (г. Курск, 13 - 15 марта 1979 г.), совещания по повышению технического уровня и качества проектов сахарных заводов мощностью 6 тыс. т переработки свеклы в сутки (г. Курск, 12 - 14 апреля 1982 г.), Всесоюзного совещания работников сахарной промышленности, г. Краснодар, 3 - 4 марта 1983 г.) и ряде инструкций и рекомендаций по модернизации оборудования, его обслуживанию и ведению технологического процесса. Наличие большого количества нормативно-технической документации вызывает затруднения в ее использовании на сахарных заводах.

С учетом накопленного промышленностью опыта работы по новой технике, технологии и организации производства действующая "Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства" переработана Всесоюзным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским институтом сахарной промышленности (ВНИИСП).

При этом учтены последние рекомендации и новые разработки научно-исследовательских, проектных и учебных институтов, опыт работы промышленности.

Кроме того, учтены замечания промышленных, аграрно-промышленных объединений сахарной промышленности, отделов сахарной промышленности минпищепромов свеклосеющих союзных республик, замечания, полученные от сахарных заводов, групповых лабораторий, проектных, научно-исследовательских и учебных институтов, отдельных специалистов.

В Инструкции приведены только принципиальные технологические схемы участков производства. В зависимости от местных условий возможны определенные изменения в технологических схемах, компоновке и типах применяемого оборудования.

Вопросы приемки, хранения и передачи свеклы в переработку, контроля и учета производства, водного хозяйства в настоящей Инструкции не освещены, так как действуют специальные инструкции по этим разделам.

Безопасность ведения технологических процессов должна обеспечиваться соблюдением требований ГОСТа 12.3.002-75 ССБТ "Процессы производственные. Общие требования безопасности" и нормативно-технической документации, разработанной на его основании.

При разработке Инструкции были учтены замечания и предложения, полученные от Россахарпрома и Северо-Кавказского ПАО.

В рецензировании Инструкции приняли участие инженеры Укрсахарпрома, Молдсахарпрома, Гипросахпрома, Винницкого ПАО.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА СВЕКЛОСАХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

Основными элементами принципиальной технологической схемы являются: очистка свеклы от посторонних примесей, получение свекловичной стружки, экстрагирование сахара методом диффузии, известково-углекислотная очистка, сгущение сока и кристаллизация сахара, сушка и хранение сахара.

 

1. ПОДГОТОВКА СВЕКЛЫ

 

1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы

 

Современный тракт подачи свеклы в завод на переработку предназначен для ее транспортировки и очистки. Схема на рис. 1.1 (здесь и далее рисунки не приводятся) дает общее представление о современном тракте подачи свеклы, который включает: 1-ый каскад подачи и очистки свеклы, станцию свеклоподъема и 2-ой каскад подачи и очистки свеклы.

Свекла из бурачной и полевых гидротранспортеров в виде свекловодяной смеси в соотношении от 1:8 до 1:10 (в зависимости от ее загрязненности) поступает в буферную емкость (1) перед входом в лоток (2) главного наземного гидротранспортера. На 1-ом каскаде подачи и очистки она последовательно проходит пульсирующий шибер (6) на входе в главный гидротранспортер, перед которым установлены вертикальная (наклонная) (3) и горизонтальная (4) решетки, камнеловушка (8) и пневматический ботвоподъемник (9) перед ботволовушкой (10).

Оборудование 1-го каскада подачи и очистки свеклы целесообразно размещать в начале главного гидротранспортера, т.е. в месте минимального его заглубления (во избежание его затопления при неритмичной работе). Креме того, при такой компоновке отпадает необходимость в дополнительных конвейерах (7) и (11) для удаления улавливаемых тяжелых и легких примесей.

После 1-го каскада подачи и очистки свекловодяная смесь проходит пульсирующий (регулирующий) шибер (15), перед которым установлена вертикальная (наклонная) (13) и горизонтальная (14) решетки, и поступает в буферную емкость (16), установленную непосредственно перед станцией свеклоподъема. Затем свекловодяная смесь свеклонасосами (18) подается в лоток (21) подвесного гидротранспортера, приемник которого устроен в виде расширенного лотка, прикрытого наклонной (24) и вертикальной (23) прутковыми решетками, перед которыми устроен чересной перелив (22) избытка свекловодяной смеси для аварийного сброса ее трубопроводом (19) в буферную емкость (16) или (1). Часть транспортерной воды из приемника лотка (20) подвесного гидротранспортера постоянно возвращается тем же трубопроводом (19) в буферную емкость (16) или (1).

На 2-ом каскаде подачи и очистки свекловодяная смесь проходит пульсирующий шибер (28), перед которым установлены решетки (24) и (26), пневматический ботвоподъемник (29) перед ботволовушкой (30), камнеловушку (31), маятниковый шибер (32) с регулируемым грузом.

Затем свекловодяная смесь проходит через пульсирующий шибер (37), перед которым установлены вертикальная (наклонная) (33) и горизонтальная (34) решетки, и поступает в моечное отделение на водоотделитель (39), на котором отделяется транспортерная вода, а свекла моется плоскими струями осветленной воды, формируемыми соплоаппаратами (38). Далее свекла поступает в мойку (40), на водоотделитель (43), где отделяется моечная вода и свекла ополаскивается плоскими струями чистой воды из соплоаппаратов (42), затем направляется на переработку. При необходимости свекла обрабатывается раствором хлорной извести из сборника (41). Количество поступающей в завод свеклы регулируется пульсирующими шиберами (6), (15), (28), (37) и отсекающим шибером (17). Для ликвидации заторов свеклы у пульсирующих шиберов перед ними установлены гидранты (5), (12), (25), (35). Легкие примеси после ботволовушек (10) и (30) удаляются из завода ленточным конвейером (11) и используются на корм скоту.

Транспортерно-моечная вода, содержащая примеси и обломки свеклы, поступает на хвостикоулавливатель (45), где примеси отделяются, а вода отводится на отстойники.

Отделенная свекломасса и примеси ленточным конвейером (44) подаются на классификатор (48), после которого пригодная к промпереработке свекломасса ленточным конвейером (46) направляется на промпереработку, а легкие примеси и непригодная к промпереработке свекломасса ленточным конвейером (47) - в жом.

Допустимо компоновать оборудование 1-го каскада или часть его на 2-м каскаде, если это вызвано особенностями местных условий.

 

1.1.1. 1-й каскад подачи и очистки свеклы

 

1-й каскад подачи и очистки свеклы размещают на наземном гидравлическом транспортере.

1.1.1.1. Основные требования к 1-му каскаду

    1. Уровень потока свекловодяной смеси в лотке

гидротранспортера, мм                                          400 - 450

    2. Пневматический ботвоподъемник должен быть расположен

перед ботволовушкой. Расстояние от вала привода, мм            800

    3. Распределение воздуха через ботвоподъемник должно

быть равномерным по ширине лотка. Давление сжатого воздуха,

МПа (кгс/кв. см)                                               не менее

                                                               0,03 (0,3)

    4. Зазор между днищем лотка гидротранспортера

и заслонкой шибера в закрытом положении, мм                    не более 50

    5. Уровень свекловодяной смеси в барабане камнеловушки

должен быть не более 1/3 его диаметра

    6. Концы граблей ботволовушки должны находиться от днища

лотка на расстоянии, мм                                        не более 100

1.1.1.2. Подготовка и пуск в работу 1-го каскада

1. Проверяют отсутствие посторонних предметов в наземном гидротранспортере и оборудовании 1-го каскада.

2. Периодическим включением и выключением приводов проверяют работу на "холостом" ходу следующего оборудования: пульсирующих шиберов, ботволовушек, камнеловушек, ленточных конвейеров удаления тяжелых и легких примесей.

3. Оставив включенным оборудование 1-го каскада на "холостом" ходу, включают в работу оборудование 2-го каскада и моечного отделения и с пульта управления моечного отделения подают сигнал (световой, звуковой) подачи воды в лоток наземного гидротранспортера.

4. После поступления потока воды в главный транспортер открывают вентиль подачи сжатого воздуха на пневматический ботвоподъемник перед ботволовушкой 1-го каскада.

5. С пульта управления свекломоечного отделения подают сигнал (световой, звуковой) подачи свеклы в лоток наземного гидротранспортера.

6. Регулирующим шибером устанавливают требуемый уровень свекловодяной смеси в барабане камнеловушки.

7. Переводят процесс на дистанционное управление с пульта моечного отделения.

1.1.1.3. Непрерывная работа 1-го каскада

1. Следят за равномерностью подачи свеклы в лоток гидротранспортера, избегают образования заторов свеклы и разливов.

2. Следят за бесперебойной работой оборудования.

3. В случае кратковременной остановки дистанционно закрывают пульсирующий шибер.

1.1.1.4. Остановка 1-го каскада

1. Подают сигнал (звуковой, световой) на кагатное поле (бурачную) о прекращении подачи свеклы.

2. После прекращения поступления свеклы и замывки гидротранспортера подают сигнал (звуковой, световой) о прекращении подачи воды.

3. Перекрывают подачу воздуха на пневматический ботвоподъемник.

4. Включают дистанционно приводы оборудования, начиная от начала тракта подачи свеклы.

 

1.1.2. Подъем свекловодяной смеси

 

Станция свеклоподъема предназначена для подъема свекловодяной смеси в лоток подвесного гидротранспортера.

1.1.2.1. Основные требования к станции свеклоподъема

1. Свеклонасос устанавливают на 1 - 1,5 м ниже лотка гидравлического транспортера, чтобы он работал под заливом.

2. Во избежание заклинивания свеклы и потери напора радиусы трубопроводов свеклонасоса на поворотах должны быть не менее 1,5 м.

3. На всасывающем и нагнетающем трубопроводах свеклонасоса устанавливают смотровые люки для пользования ими в аварийных случаях.

4. К началу нагнетающего трубопровода свеклонасоса подводят коммуникацией диаметром 100 - 125 мм осветленную транспортерно-моечную воду под давлением 0,30 - 0,45 МПа (3,0 - 4,5 кгс/кв. см) для аварийной продувки нагнетающего трубопровода или свеклонасоса.

5. Вход нагнетательного трубопровода свеклонасоса в приемник подвесного гидротранспортера должен быть горизонтальным или с уклоном 20 - 25 мм/м в системе приемника. На выходном отверстии нагнетающего трубопровода устанавливают "хлопушку" для предотвращения забивания свеклой неработающего свеклонасоса при переполнении приемника.

6. Клиноременная передача привода свеклонасоса подбирается из условия, чтобы свекловодяная смесь выходила из подъемной коммуникации с напором не более 0,01 - 0,015 МПа (0,10 - 0,15 кгс/кв. см), что предупреждает излишнее дробление свеклы.

7. Осуществляют частичный (100 - 150%) возврат транспортерной воды из канала лотка подвесного гидравлического транспортера на всасывающий патрубок свеклонасоса или буферную емкость 1-го каскада очистки свеклы.

8. Давление чистой воды для гидравлического уплотнения турбинки свеклонасоса, МПа (кгс/кв. см) - 0,15 - 0,20 (1,5 - 2,0).

9. Соотношение свеклы и воды в свекловодяной смеси должно находиться в пределах 1:8, а при сильно загрязненной свекле до 1:10.

10. Перед станцией свеклоподъема устанавливают пульсирующий и отсекающий шиберы для регулирования и прекращения поступления свеклы.

1.1.2.2. Подготовка и пуск в работу станции свеклоподъема

1. Закрывают отсечный шибер на гидравлическом транспортере.

2. При поступлении воды в гидротранспортер открывают задвижку на всасывающем трубопроводе и подают воду на насос.

3. Включают свеклонасос в работу согласно инструкции по его эксплуатации.

4. При поступлении свекловодяной смеси в гидротранспортер постепенно открывают отсечный шибер, не допуская поступления на насос чрезмерно большого количества свеклы.

1.1.2.3. Правила эксплуатации станции свеклоподъема

1. Следят за соотношением воды и свеклы в свекловодяной смеси, поступающей на свеклонасос; если смесь содержит много свеклы, увеличивают подачу транспортерной воды на сплав свеклы или возвращают часть транспортерной воды из лотка подвесного гидротранспортера в буферную емкость.

2. При прекращении подачи свеклы свеклонасос не останавливают - он перекачивает воду, находящуюся в кольце гидротранспортера.

3. При обнаружении неисправностей в работе насоса включают в работу резервный и принимают меры по устранению неисправностей.

1.1.2.4. Остановка станции свеклоподъема

1. Закрывают отсечный шибер на гидравлическом транспортере.

2. Поддерживают свеклонасос в работе в течение времени, необходимого для полного удаления свеклы из напорного трубопровода в подвесной гидротранспортер, а также транспортерной воды из наземного гидротранспортера в подвесной.

3. Останавливают свеклонасос.

4. Открывают вентили спуска воды из трубопровода и корпуса свеклонасоса.

 

1.1.3. 2-й каскад подачи и очистки свеклы

 

2-й каскад размещают на подвесном гидротранспортере.

1.1.3.1. Основные требования ко 2-му каскаду

    1. Уровень потока свекловодяной смеси в лотке

гидротранспортера, мм                                          400 - 450

    2. Давление воздуха на пневматический

ботвоподъемник, МПа (кгс/кв. см)                               не менее

                                                               0,03 (0,3)

    3. Уровень свекловодяной смеси в барабане камнеловушки     не более 1/3

                                                               его диаметра

    4. Расстояние от грабель ботволовушки до днища лотка, мм   не более 100

1.1.3.2. Подготовка и пуск в работу 2-го каскада

1. Проверяют, нет ли в гидротранспортере и оборудовании каскада посторонних предметов.

2. Периодическим включением и выключением проверяют работу на "холостом" ходу пульсирующих шиберов, ботволовушек, камнеловушек.

3. Оставив включенным оборудование 2-го каскада на "холостом" ходу, включают в работу на "холостом" ходу оборудование моечного отделения и подают с пульта управления моечного отделения сигнал (световой, звуковой) подачи воды в лоток подвесного гидротранспортера.

4. Открывают вентиль подачи сжатого воздуха на пневматический ботвоподъемник.

5. После поступления потока воды в кольцо гидротранспортера подают с пульта управления моечного отделения сигнал (световой, звуковой) подачи свеклы в лоток подвесного гидротранспортера.

6. Регулирующим порогом или маятниковым шибером после камнеловушки выставляют требуемый уровень воды в ней.

7. Переводят процесс на дистанционное управление с пульта моечного отделения.

1.1.3.3. Непрерывная работа 2-го каскада

Поддерживают заданный уровень свекловодяной смеси в лотке подвесного гидротранспортера.

1.1.3.4. Остановка 2-го каскада

1. Подают сигнал (звуковой, световой) на станцию свеклоподъема о прекращении подачи свеклы.

2. После прекращения поступления свеклы подают сигнал (звуковой, световой) о прекращении подачи воды.

3. Перекрывают подачу воздуха на пневматический ботвоподъемник.

4. Дистанционно выключают приводы оборудования.

 

1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта

подачи и очистки свеклы

 

1.1.4.1. Гидравлический транспортер

Гидравлический транспортер служит для подачи свеклы в завод и является основным сооружением, входящим в 1-й и во 2-й каскады подачи, очистки и подъема свеклы.

1.1.4.1.1. Основные требования к гидравлическому транспортеру и подготовка его к работе

1. Гидравлический транспортер на всем протяжении должен быть освещен в соответствии с существующими нормами: горизонтальная освещенность - 1 лк.

2. Уклон днища лотка гидравлического транспортера должен быть одинаков на всем его протяжении.

Величина уклона на прямых участках:

- для лотков из бетона - 16 - 20 мм на 1 м;

- для лотков из металла - 12 - 14 мм на 1 м;

- на закруглениях гидротранспортера уклон принимают увеличенным на 20 - 30% по сравнению с нормативами для прямых участков.

3. Необходимо, чтобы на стенках и дне лотка не было выступов, сварные швы с внутренней стороны были зачищены наждаком; днище и стенки бетонных и кирпичных лотков гидротранспортеров, а также стыки между ними заделаны высокомарочным цементным раствором.

4. Радиус закруглений у дна кирпичных и бетонных лотков делают не менее 75 мм.

5. Радиус закругления на повороте транспортеров - не менее 5 м.

6. Дно лотка у приемного бункера шнека (если свекла с транспортера поступает в шнек) размещают на 500 мм выше нижнего витка шнека.

7. Участки лотков, на которых при прекращении забора свеклы в завод возможны выбросы, покрывают продольными решетками. Высота установки горизонтальной решетки - 450 - 550 мм от днища лотка, с наращиванием высоты до 500 - 600 мм в конце решетки. В начале каждого участка горизонтальной решетки следует устанавливать наклонную решетку на всю ширину лотка транспортера, а на заглубленных участках - на всю ширину канала.

8. Ширина лотков гидротранспортеров должна соответствовать производительности сахарного завода, а именно:

 

┌─────────────────────────────────────┬───────┬──────┬──────┬──────┬──────┐

│ Производительность завода, т/сутки  │До 3000│ 3000 │ 4500 │ 5000 │ 6000 │

├─────────────────────────────────────┼───────┼──────┼──────┼──────┼──────┤

│Ширина лотка, мм                     │500    │600   │700   │800   │800  

│Высота лотка, мм                     │800    │900   │1000  │1200  │1200 

└─────────────────────────────────────┴───────┴──────┴──────┴──────┴──────┘

 

9. Высота потока свекловодяной смеси в лотке гидротранспортера должна составлять не менее 400 - 450 мм.

10. Во избежание заиливания лотков гидротранспортера при переработке свеклы с высокой загрязненностью скорость потока свекловодяной смеси в нем должна быть не менее 1,5 м/с.

11. Для протока всей воды над прутками борты лотка делают на 400 - 500 мм выше решеток. Вода, проходящая над прутками, обеспечивает движение свеклы после открытия шибера. Задерживать воду на тракте глухими шиберами не следует.

12. На полевых гидравлических транспортерах для предотвращения размыва земли вдоль лотков устраивают бетонную отмостку.

13. Гидравлический транспортер рекомендуется делать открытым по всей его длине. Участки транспортера, проходящего вблизи угольного поля или склада известнякового камня, ограждают сплошными стенками, исключающими попадание известняка и угля в лоток. Требования к гидротранспортерам изложены в отраслевых правилах по технике безопасности и производственной санитарии.

1.1.4.1.2. Включение в работу гидравлического транспортера

1. Перед сплавлением свеклы по транспортеру проверяют его исправность по всей длине, а также исправность оборудования, установленного на тракте подачи свеклы (заградительной решетки, пульсирующих шиберов, ботволовушек, камнеловушек и др.).

2. Вначале подают в транспортер воду и убеждаются в исправности водяного вентиля и беспрепятственном ее движении по всей длине транспортера. Струю воды, поступающую в лоток, направляют вдоль него. При наличии гидрантов хоботы их располагают вдоль транспортера.

1.1.4.1.3. Правила эксплуатации гидравлического транспортера

1. Свеклу подают равномерно, выдерживая оптимальное соотношение между ее количеством и количеством проходящей по транспортеру воды.

2. При сплавлении свеклы следят за тем, чтобы в гидравлический транспортер не попадали ляды и другие посторонние предметы.

    3. При  работе  по  схеме  с  возвратом  транспортерно-моечной  воды ее

дезинфицируют  не  реже  одного  раза  в  смену  хлорной  известью согласно

содержанию БПК :

              5

 

        БПК                      расход хлорной извести, кг на 100 т свеклы

           5

 

    100 - 800                                   4,0 - 6,5

    800 - 1000                                  8,0 - 10,0

    1000 и более                                12,0 - 24,0

 

4. Путем добавления известкового молока pH транспортерно-моечной воды поддерживают 10 - 10,5.

5. Запрещается до наступления холодов подавать в гидравлический транспортер теплую воду. При добавлении теплой воды с наступлением холодов и во время сплавления мороженой свеклы температура свекловодяной смеси не должна превышать 12 - 14 °C. В исключительных случаях, когда приходится сплавлять смерзшуюся в глыбы свеклу, допускается повышение температуры воды до 25 °C.

6. Гидравлический транспортер ежесменно осматривают на всем его протяжении и ликвидируют легкоустранимые неисправности.

7. Во время ремонта транспортер очищают от грязи, камней, песка и других примесей, а также ликвидируют трудноустранимые дефекты, выявленные при ежесменных осмотрах.

8. Для очистки лотков при их эксплуатации желательно иметь передвижной скребковый транспортер или другие средства малой механизации (гидранты вдоль лотка гидротранспортера, колесный трактор с расширенной базой и специальным навесным скребком).

1.1.4.1.4. Ненормальности в работе гидравлического транспортера и меры их устранения

 

┌──────────────┬──────────────────────┬───────────────────────────────────┐

│Ненормальности│  Возможные причины             Меры устранения         

   в работе                                                           

├──────────────┼──────────────────────┼───────────────────────────────────┤

      1                 2                            3                

├──────────────┼──────────────────────┼───────────────────────────────────┤

│Плохая подача │Недостаточное         │Проверить, не прикрыты ли водяные 

│свеклы в завод│количество воды для   │вентили и задвижки, а также работу │

              │транспортировки       │насоса подачи воды, свеклонасоса и │

                                    │пульсирующих шиберов              

                                                                      

              │Транспортер загрязнен │Очистить транспортер и удалить из 

              │песком, камнями и др. │него грязь                        

                                                                       

              │В транспортер попали  │Осмотреть и очистить весь тракт   

              │посторонние предметы  │подачи свеклы; устранить источник 

                                    │попадания этих предметов           

                                                                      

              │Имеются мерзлые глыбы │Поддерживать температуру подаваемой│

              │свеклы                │в транспортер воды 20 - 25 °C     

                                                                      

              │В транспортер         │Проверить работу отстойников      

              │поступает грязная вода│транспортерно-моечных вод и ловушки│

                                    │для отделения примесей из воды,   

                                    │устранить неисправности           

                                                                      

              │Вода уходит из        │Осмотреть лоток транспортера и    

              │транспортера          │устранить течи                    

                                                                      

              │Свекла оседает на дно │Увеличить количество воды,        

              │лотка                 │подаваемой в транспортер          

└──────────────┴──────────────────────┴───────────────────────────────────┘

 

1.1.4.2. Бурачные

1.1.4.2.1. Общие сведения

Бурачные сахарного завода сооружают емкостью, достаточной для хранения 1 - 3-суточного запаса свеклы.

В бурачную в первую очередь направляют свеклу, требующую немедленной переработки.

В бурачных, особенно сильно заглубленных, естественная аэрация свеклы затруднена, не исключено подмачивание нижних ее слоев. Даже при непродолжительном сроке пребывания свекла в бурачных может терять сахара больше, чем за время хранения ее в кагатах. На протяжении всего периода производства необходимо уделять внимание правильной организации загрузки бурачных, систематически следить за состоянием свеклы в них и своевременным ее забором в переработку.

1.1.4.2.2. Эксплуатация бурачных

При эксплуатации бурачных необходимо соблюдать следующие общие правила:

1. Территорию, прилегающую к бурачным, очищают от сорняков, камней и т.п. в радиусе не менее 30 м и планируют таким образом, чтобы были обеспечены водоотвод и маневренность подвозящих свеклу транспортных средств. Обеспечивают достаточный фронт для разгрузки автотранспорта и работы свеклоукладочных машин.

2. Территорию бурачных, а также их секции (закрома) освещают в соответствии с существующими нормами: вертикальная освещенность - 3 лк, горизонтальная - 1 лк.

3. Между бурачной, моечным отделением завода и насосной станцией транспортерно-моечных вод должна функционировать звуковая и световая сигнализация или громкоговорящая связь и телефон для обеспечения регулирования темпа подачи свеклы в завод и бесперебойной работы гидрантов.

4. Края секций (закромов) бурачных имеют борта высотой около 0,5 м. В местах разгрузки автомобилей и самосвалов борта устраивают таким образом, чтобы они не мешали осыпанию свеклы непосредственно в закрома.

5. Перед загрузкой свеклой на стояках переносных гидрантов в бурачных и складах запорная арматура должна быть закрыта.

6. Стояк гидранта включают в работу после того, как свекла вокруг него будет выбрана в радиусе не менее 1,0 м.

7. Секции (закрома) бурачных перед каждой загрузкой их свеклой тщательно очищают от посторонних предметов и грязи.

8. Уровень дна сборного (магистрального) конвейера должен находиться ниже дна транспортеров бурачных для предупреждения затапливания их обратным потоком воды.

9. При выгрузке свеклы из автомобилей свеклоукладочными машинами обязательно производят очистку корнеплодов от земли и других примесей.

10. В начале загрузки бурачных с помощью свеклоукладчиков устанавливают укладочный конвейер как можно ниже и поднимают его постепенно, по мере наращивания высоты слоя свеклы. Свеклоукладчик перемещают при этом таким образом, чтобы достичь оформления массы укладываемой свеклы в виде правильного кагата с ровными откосами и гребнем.

11. Эстакадные бурачные заполняют свеклой из вагонов. Открывание люков вагонов производят постепенно, с таким расчетом, чтобы свекла все время падала не на бетонное дно, а на откос, образовавшийся из корнеплодов разгруженного вагона. Для передвижения вагонов железнодорожные эстакадные бурачные оснащают тягловыми средствами (паровозами, мотовозами, ранжировочными устройствами). После выгрузки свеклы из вагонов производят очистку железнодорожного пути и ходовых мостков от корнеплодов.

12. Запрещается выгружать в бурачные землю, оставшуюся на дне кузовов автомобилей или на полу вагонов.

13. Выработку бурачных производят по графику, строго соблюдая очередность забора из секций (закромов) в зависимости от времени их загрузки и состояния свеклы с таким расчетом, чтобы длительность пребывания каждой партии свеклы в бурачных не превышала 1 - 3 суток. Очередность забора (выработки) секций бурачных устанавливает главный инженер завода. Не допускается переход к выработке свеклы из других секций до тех пор, пока не будет полностью выработана свекла из начатой секции (закрома). В выработанных секциях (закромах) свекла не должна оставаться на откосах и дне бурачной, в желобе гидравлического транспортера. Лоток транспортера тщательно промывают до начала следующей загрузки свеклы.

14. Свеклу из закрома сплавляют равномерно, не допуская образования сводов, которые при обрушивании могут вызывать несчастные случаи. Для равномерного сплава свеклы в лоток гидротранспортера обеспечивают поступление на гидрант воды под давлением около 0,3 МПа (3 кгс/кв. см), а с наступлением морозов - до 0,4 МПа (4 кгс/кв. см).

15. Во избежание замораживания стояков гидрантов и их арматуры следует сделать в верхней части корпуса арматуры отверстия диаметром 5 мм для слива воды.

1.1.4.3. Сплавная площадка свеклы

Площадка предназначена для краткосрочного хранения свеклы.

1.1.4.3.1. Основные требования и подготовка сплавной площадки

1. Поверхность площадки и боковые стенки должны быть гладкими и покрыты слоем высокомарочного цемента.

2. Уклон площадки в сторону лотка гидротранспортера должен быть не менее 0,15 м на 1 п.м и обеспечивать плавную бесперебойную подачу свеклы.

3. На сплавной площадке устанавливают гидранты-водобои для подачи свеклы в лоток гидротранспортера. Зона действия гидрантов должна обеспечивать забор свеклы из всех точек сплавной площадки.

4. Водяные вентили и гидранты должны быть отремонтированы, не иметь течей в соединениях, легко открываться и закрываться.

5. Целесообразно дооборудовать сплавные площадки устройствами для искусственного вентилирования свеклы.

6. Загрузка сплавных площадок свеклой без помощи свеклоукладочных машин запрещается.

1.1.4.4. Гидравлическая разгрузка свеклы

1. Установки гидравлической разгрузки свеклы предназначены для разгрузки вагонов и непосредственной подачи свеклы в переработку.

Для свеклы железнодорожной доставки применение гидроразгрузки наиболее эффективно на крупных сахарных заводах (с переработкой более 2 тыс. т в сутки).

2. Производительность подающих устройств должна соответствовать в каждом случае максимальной часовой переработке свеклы заводом.

3. Для передвижения железнодорожных вагонов обязательным является наличие на гидроразгрузке ранжировочного устройства (электрошпиля, электролебедки). Тепловозы и мотовозы должны использоваться только для подачи и отправки составов.

На участке пути в 10 - 13 м, предназначенном для гидроразгрузки, железнодорожное полотно должно быть заасфальтировано или забетонировано и иметь сток для предупреждения размыва его водой.

1.1.4.5. Приспособления для регулирования поступления свеклы в завод

Для обеспечения равномерности потока свеклы на гидравлическом транспортере устанавливают заградительные устройства и пульсирующие шиберы.

1.1.4.5.1. Заградительные решетки

1.1.4.5.1.1. Подготовка заградительных решеток

1. Заградительные решетки монтируют в начале главного гидравлического транспортера.

2. Горизонтальную заградительную решетку располагают перед пульсирующим шибером. Расстояние от дна лотка до решетки должно быть не менее 450 мм.

3. Во избежание заклинивания в ней свеклы и для удобства очистки наклонную заградительную решетку размещают перед горизонтальной, под углом 20 - 25° к вертикали в сторону потока свеклы. Наклонная решетка над лотком гидротранспортера должна устраиваться на всю ширину канала для обеспечения пропускания всего потока. При необходимости устраивают дополнительные боковые решетки.

4. Зазор между прутьями выдерживают 35 - 40 мм, поперечные крепления устанавливают с наружной стороны горизонтальной решетки, а у наклонной - со стороны, противоположной потоку. Со стороны потока прутья не должны иметь креплений.

5. Наклонную решетку очищают от примесей с помощью грабель или планки со штырями. Привод осуществляется от электрической или ручной лебедки. Горизонтальную решетку очищают вручную.

6. От заградительных решеток проводят сигнализацию уровня свеклы в лотке к месту подачи ее на гидравлический транспортер.

7. При наличии закрытых участков гидротранспортера расстояние от тоннеля до заградительной решетки должно быть не менее 3 м.

1.1.4.5.1.2. Правила эксплуатации заградительных решеток

1. Участок транспортера перед заградительными решетками не следует использовать для накапливания свеклы. Ее можно задерживать здесь лишь при чрезмерной подаче и при закрытии шибера.

2. Решетки очищают от примесей по мере их засорения. На наклонной решетке задерживается ботва, солома и другие легкие примеси, а также доски и ляды, случайно попавшие на транспортер.

При повышении уровня потока наклонная решетка задерживает свеклу, но пропускает воду. Проходящая над горизонтальной решеткой вода при открывании шибера возобновляет движение свеклы.

3. Решетки очищают при сниженном уровне потока.

Приспособление для очистки, состоящее из планки со штырями, всегда должно находиться у нижнего края наклонной решетки. При движении вверх приспособление прочищает решетку и сбрасывает примеси на площадку. После этого приспособление снова опускают в крайнее нижнее положение. Примеси удаляют.

4. Систематически следят за техническим состоянием заградительных решеток, выявленные неисправности устраняют.

1.1.4.5.2. Пульсирующие шиберы

1.1.4.5.2.1. Подготовка пульсирующих шиберов

1. Количество устанавливаемых шиберов зависит от длины главного гидравлического транспортера (но не менее двух). Первый (первые) монтируют в начале главного гидротранспортера, после заградительного устройства, на расстоянии 5 - 15 м от него или (и) перед свеклоподъемным оборудованием, второй (вторые) - перед оборудованием очистки свеклы на подвесном гидротранспортере или (и) перед свекломойкой.

2. Участок гидравлического транспорта от заградительного устройства до шибера во избежание накопления свеклы перед ним накрывают решеткой с продольными прутьями.

3. Шиберы размещают на участках гидравлического транспортера с нормальным уклоном, а не на закруглениях и быстротоках.

4. В случае установки пульсирующего шибера в заглубленном гидротранспортере рекомендуется во избежание затопления привода удлинять шток, а привод устанавливать на незатапливаемом участке.

5. Шиберы должны быть решетчатыми, работать синхронно и управляться дистанционно из моечного отделения.

6. Перед шиберами на подвесном гидротранспортере необходимо устраивать приемные карманы для аварийного сброса избытка транспортерной воды, когда шиберы закрыты, с отводом ее в наземный гидротранспортер перед шибером свеклонасоса.

1.1.4.5.2.2. Пуск в работу шиберов

1. Регулируют высоту, на которую должны быть открыты заслонки. У каждого последующего по потоку шибера заслонка должна быть открыта на большую высоту, чем у предыдущего.

2. Действие шибера опробывают сначала на "холостом" ходу, а затем при прохождении свекловодяной смеси. В случае накопления свеклы перед последующими шиберами проводят дополнительное регулирование величины открывания заслонки.

1.1.4.5.2.3. Правила эксплуатации шиберов

1. Шиберы очищают от легких примесей водой из шлангов.

2. Для извлечения заклиненных предметов отключают привод и поднимают шибер ручным приводом.

3. Технический осмотр пульсирующих шиберов осуществляют ежесменно. При обнаружении неисправности отключают привод, поднимают заслонку в крайнее верхнее положение и немедленно устраняют неисправность.

1.1.4.5.2.4. Ненормальности в работе шибера и меры их устранения

 

┌──────────────────┬────────────────────┬─────────────────────────────────┐

  Ненормальности  │ Возможные причины           Меры устранения        

     в работе                                                          

├──────────────────┼────────────────────┼─────────────────────────────────┤

        1                  2                          3               

├──────────────────┼────────────────────┼─────────────────────────────────┤

│Преждевременный   │Несвоевременная     │Следить за состоянием деталей и 

│износ деталей     │смазка              │своевременно производить смазку 

│привода, подвижной│                                                    

│рамы, цепей, пру- │                                                     

│жинного демпфера                                                      

                                                                      

│Поломка привода   │Заклинивание рамы   │Смонтировать концевой выключатель│

                  │вследствие попадания│под ручкой пружинного демпфера. 

                  │под заслонку твердых│Систематически проверять действие│

                  │предметов           │выключателя                      

                                                                      

│Пропуск свеклы при│Увеличенный зазор   │Отрегулировать зазор,           

│закрытом шибере   │или поломаны грабли │отремонтировать грабли          

└──────────────────┴────────────────────┴─────────────────────────────────┘

 

1.1.4.6. Камнеловушки

Камнеловушки предназначены для отделения от свеклы тяжелых примесей (камней, песка, комьев земли, металлических предметов и др.).

1.1.4.6.1. Ротационные камнеловушки

1.1.4.6.1.1. Подготовка камнеловушки

1. Камнеловушку монтируют как на подвесных, так и на заглубленных гидравлических транспортерах, на ровных участках с нормальным уклоном и установившимся потоком воды и свеклы.

2. Расстояние от камнеловушки до свекломойки должно быть не менее 6 - 8 м. Если перед свекломойкой стоит камнеловушка сист. Рауде, которая удерживает уровень воды, то ротационную камнеловушку целесообразно разместить непосредственно перед ловушкой сист. Рауде. При установке ротационной камнеловушки после ботволовушки расстояние между ними должно быть 4 - 5 м. При установке камнеловушки после места ввода нагнетательного трубопровода свеклонасоса это расстояние увеличивается до 10 - 15 м.

3. Не допускается понижение лотка транспортера за ротационной камнеловушкой, так как это будет способствовать уменьшению уровня воды в барабане ловушки и в конечном счете приведет к ухудшению улавливания камней и увеличению выбросов свеклы. Уровень смеси в барабане регулируется шибером, установленным за выходящим раструбом камнеловушки.

4. При установке ловушки РЗ-ПУБ лоток транспортера не должен входить в ее корпус, тогда как при установке ловушки ЛТП лоток входит в ее корпус на 20 - 25 мм. Во избежание выброса свекломассы вместе с улавливаемыми тяжелыми примесями необходимо выдерживать зазор между торцами переднего уплотнительного кольца барабана и передней стенкой корпуса не более 3 - 5 мм с равномерным увеличением его по ходу вращения барабана до 10 - 15 мм.

5. При использовании ротационной камнеловушки на заглубленных транспортерах применяют для удаления уловленных примесей ленточные конвейеры с поперечными планками.

6. Для регулирования потока смеси свеклы и воды, поступающей в камнеловушку, устанавливают на расстоянии 10 - 15 м перед ней пульсирующий шибер.

1.1.4.6.1.2. Пуск камнеловушки в работу

1. Работу камнеловушки опробывают на "холостом" ходу. Осматривают привод, убеждаются в отсутствии заклиниваний и проверяют количество оборотов барабана.

2. Свеклу в камнеловушку направляют равномерно, не допуская перегрузки барабана.

3. Скорость восходящего потока в окнах карманов регулируют заслонкой, смонтированной над отверстием. При правильном потоке камнеловушка не выбрасывает свекловичных корнеплодов.

1.1.4.6.1.3. Правила эксплуатации камнеловушки

1. Для лучшего отделения примесей следят за уровнем потока в барабане; при недостаточном уровне увеличивают расход воды на транспортирование свеклы.

2. При попадании во входное отверстие посторонних предметов больших размеров (камней, проволоки, ляд и т.п.) камнеловушку останавливают и извлекают их.

3. Проверяют исправность решетки из конических штырей длиной 600 мм в днище лотка гидротранспортера перед головкой камнеловушки и поддерживающей решетки в специальном кармане.

4. Следят за тем, чтобы камнеловушка не останавливалась: если через неподвижный барабан подавать свеклу, он заилится.

5. Уловленные примеси своевременно удаляют.

1.1.4.6.1.4. Ненормальности в работе камнеловушки и меры их устранения

 

┌──────────────┬───────────────────────┬──────────────────────────────────┐

│Ненормальности│   Возможные причины            Меры устранения         

   в работе                                                           

├──────────────┼───────────────────────┼──────────────────────────────────┤

      1                  2                           3                

├──────────────┼───────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│Выброс свеклы │Недостаточное          │Обеспечить уровень смеси в       

│ловушкой      │количество воды в      │барабане не ниже 1/3 его диаметра.│

              │барабане. Свекла       │Поднять заслонки шибера на выходе │

              │проваливается в        │из камнеловушки, проверить       

              │отверстие и            │скорость вращения барабана и     

              │выбрасывается ковшами  │отрегулировать ее                

                                                                      

              │Недостаточная скорость │Выдерживать оптимальное число    

              │восходящего потока, в  │оборотов камнеловушки - 3,1 в    

              │результате чего свекла │минуту, а следовательно, скорость │

              │проваливается в карманы│восходящего потока - 0,38 м/сек.; │

              │ловушки (наблюдается   │размеры отверстий: 350 x 350 мм. 

              │при пониженных оборотах│Для регулирования скорости       

              │барабана и при больших │восходящего потока установить    

              │зазорах отверстий      │шибер над отверстием камнеловушки.│

              │карманов)              │Скорость восходящего потока в    

                                     │специальном кармане составит при 

                                     │этом 0,16 - 0,19 м/с              

                                                                      

              │Повышенные гидравличес-│Для понижения гидравлических     

              │кие сопротивления, в   │сопротивлений следует уменьшить  

              │результате чего        │высоту внутренних витков с 80 до 

              │уменьшается скорость   │60 мм                            

              │потока. При этом свекла│                                 

              │оседает на ситчатое дно│                                  

              │ловушки и внутренними                                   

              │витками возвращается в │                                 

              │выбрасывающую часть.                                    

              │(Гидравлические сопро- │                                 

              │тивления увеличиваются │                                 

              │с уменьшением коли-                                     

              │чества воды в смеси,                                    

              │наличием связанной                                      

              │ботвы, переполнением                                    

              │барабана свеклой)                                        

                                                                      

              │Повреждена             │Восстановить решетку             

              │поддерживающая решетка │                                 

              │в специальном кармане                                   

                                                                      

│Плохое улавли-│Неравномерная подача   │Регулировать поступление свеклово-│

│вание камней  │свекловодяной смеси    │дяной смеси пульсирующими шиберами│

                                                                      

              │Недостаточный уровень  │Уровень смеси в барабане должен  

              │воды в барабане        │быть не менее 1/3 его диаметра   

                                                                      

              │Большая скорость потока│Установить камнеловушки в местах с│

              │свеклы и воды в гидро- │нормальным уклоном транспортера и │

              │транспортере, где уста-│равномерным потоком свекловодяной │

              │новлены камнеловушки, в│смеси, на расстоянии 4 - 5 м от  

              │результате чего потоком│рядом стоящего оборудования      

              │уносятся мелкие камни                                   

                                                                      

              │Большие зазоры между   │Выдержать зазор между корпусом   

              │корпусом ловушки и     │ловушки и наружными витками ~ 5 мм│

              │наружными витками                                       

                                                                      

│Заклинивание  │Неправильно выдержаны  │Проверить, чтобы все зазоры были 

│барабана      │зазоры между корпусом  │сделаны с расширением в сторону  

              │ловушки и вращающимся  │вращения барабана.               

              │барабаном (места       │Это достигается путем:           

              │заклиниваний определяют│сдвига оси барабана по отношению 

              │по задирам и блестящим │к корпусу на 5 мм;               

              │полосам на поверхности │создания зазора между торцами    

              │барабана)              │переднего уплотнительного кольца 

                                     │барабана и передней стенкой кор- 

                                     │пуса не более 3 - 5 мм, с равно- 

                                     │мерным его увеличением по ходу   

                                     │вращения барабана до 10 - 15 мм; 

                                     │изготовления отворотов в передней │

                                     │стенке головки барабана для      

                                     │очистки зазора между корпусом и  

                                     │барабаном;                       

                                     │установки скребков между         

                                     │барабаном, раструбом и уплотняющим│

                                     │кольцом. Перед отворотами и скреб-│

                                     │ками должны быть отверстия шириной│

                                     │150 мм для того, чтобы уловленные │

                                     │ими предметы поступали вовнутрь  

                                     │кольцевого канала барабана       

                                                                      

│Увеличенный   │Эксцентрическая посадка│Бандажи камнеловушки проточить и 

│расход        │барабана на вал        │тщательно центрировать после     

│мощности на                          │сборки барабана; вал ловушки     

│камнеловушку                         │установить на шарикоподшипниках; 

                                     │опорные лапы приварить на одном  

                                     │уровне                           

└──────────────┴───────────────────────┴──────────────────────────────────┘

 

1.1.4.6.2. Камнеловушка сист. Рауде

1.1.4.6.2.1. Подготовка камнеловушки

1. Для отделения транспортерной воды от свеклы до камнеловушки лоток делают с уклоном 20 - 25 мм на 1 м. В тех случаях, когда воду от свеклы перед камнеловушкой не отделяют, после нее устанавливают дисковый водоотделитель.

2. Камнеловушка должна иметь две пары лап. Нижнюю пару размещают на границе сопряжения цилиндра с конусом, верхнюю - смещают на 90° по отношению к первой и располагают на высоте, равной половине диаметра ловушки. Лапы не доходят до корпуса ловушки на 125 - 175 мм. Плоскости их наклонены под углом 40 - 45°. Число оборотов вала - 15 - 25 в минуту. Направление вращения лап способствует подъему свеклы.

3. Для чистки "на ходу" ловушку оборудуют двумя шиберами, обеспечивающими требуемую герметичность, но вместе с тем свободно открывающимися и закрывающимися; верхний шибер должен иметь острую кромку.

4. Чтобы вместе с камнями не оседали и не были выброшены корнеплоды свеклы, воду подают под давлением 0,1 - 0,2 МПа (1 - 2 кгс/кв. см) через два штуцера диаметром 75 мм; один из них располагают выше верхнего шибера, а второй - между шиберами, что обеспечивает бесперебойность поступления воды не только во время работы ловушки, но и в период ее чистки.

5. Камнеловушка может быть использована в качестве контрольной после непрерывно действующей камнеловушки ротационного типа, если предусмотреть непрерывную продувку ее от песка.

1.1.4.6.2.2. Правила эксплуатации камнеловушки

1. Ловушки очищают по графику, но не менее двух раз в смену. После каждой очистки свеклу направляют в мойку, а уловленные примеси удаляют.

2. Следят за уплотнением шиберов (чтобы не допустить снижения уровня воды в ловушке) и за исправностью приводного механизма. При каждой очистке ловушки проверяют крепление лап на валу.

3. Поддерживают постоянное давление напорной воды.

4. Не допускают переполнения ловушки свеклой.

1.1.4.6.2.3. Ненормальности в работе камнеловушки и меры их устранения

 

┌──────────────┬──────────────────────┬───────────────────────────────────┐

│Ненормальности│  Возможные причины             Меры устранения         

   в работе                                                           

├──────────────┼──────────────────────┼───────────────────────────────────┤

      1                 2                            3                

├──────────────┼──────────────────────┼───────────────────────────────────┤

│Ловушка плохо │Ловушка забита свеклой│Очистить ловушку                  

│улавливает    │и песком                                                

│камни                                                                 

              │Большое число оборотов│Снизить число оборотов вала до    

              │вала                  │15 - 25 в минуту                  

                                                                      

              │Пропускает верхний    │Кромка верхнего шибера должна     

              │шибер                 │соприкасаться с дном желоба по    

                                    │всему его периметру               

                                                                      

              │Давление напорной воды│Обеспечить наличие воды в напорном │

              │недостаточно          │сборнике и исправность            

                                    │трубопроводов                     

└──────────────┴──────────────────────┴───────────────────────────────────┘

 

1.1.4.7. Грабельные ботволовушки

1.1.4.7.1. Подготовка ботволовушек

1. Ботволовушки устанавливают на гидравлических транспортерах, в местах с равномерным потоком. Неравномерность потока снижает эффективность улавливания плавающих примесей и увеличивает нагрузку на оси и грабли. Ботволовушку размещают за пульсирующим шибером, на расстоянии не менее 5 м от него. Она работает устойчивее, если после нее установлена камнеловушка (надежнее обеспечивается постоянный уровень воды в транспортере).

Применяются двухвальные, прямоугольные, треугольные и ротационные ботволовушки.

2. Для лучшего всплывания примесей и улавливания их ботволовушками, имеющими легкие грабли толщиной 7 - 8 мм, уменьшают скорость потока смеси до 0,8 м/с расширением лотка гидравлического транспортера на 100 - 200 мм в месте установки ловушки. Ботволовушки с тяжелыми граблями толщиной 12 - 15 мм расширения лотка не требуют, так как уменьшение скорости потока в этом случае достигается действием гидравлических сопротивлений от прижатия свеклы тяжелыми граблями ко дну лотка.

3. Грабли ботволовушки должны соответствовать ширине лотка транспортера, но не касаться стенок лотка и отстоять от дна транспортера на 100 мм.

4. В треугольных ботволовушках для плавного опрокидывания грабель при разгрузке уловленных примесей на валу ведущих звездочек монтируют опрокидывающую скобу.

5. Лоток для отвода примесей размещают под углом 60°.

6. Средняя скорость цепи должна быть 0,10 - 0,12 м/с, максимальная - 0,15 м/с.

1.1.4.7.2. Правила эксплуатации ботволовушки

1. Для успешного улавливания примесей ботволовушкой поддерживают в гидравлическом транспортере нормальный уровень смеси, но не менее 400 мм.

2. Звенья цепи ботволовушки должны быть нормально натянуты; при ослабленных звеньях грабли могут цепляться за планки для встряхивания или за каркас ловушки, что приведет к обрыву цепи.

3. В треугольных ботволовушках цепи по мере их ослабления натягивают не только с помощью специального устройства, но и путем периодического отодвигания подшипников нижнего вала с направляющими звездочками. При натяжении цепей в ботволовушках с опрокидывающей скобой нельзя выбрасывать звенья.

4. В процессе работы следят за своевременным удалением уловленных примесей и периодически очищают каркас ботволовушки.

5. Для предотвращения поломки узлов ботволовушки в муфте передачи движения от привода устанавливают деревянные пальцы или обгонную муфту.

1.1.4.7.3. Ненормальности в работе ботволовушки и меры их устранения

 

┌──────────────┬───────────────────────┬──────────────────────────────────┐

│Ненормальности│   Возможные причины            Меры устранения         

   в работе                                                           

├──────────────┼───────────────────────┼──────────────────────────────────┤

      1                  2                           3                 

├──────────────┼───────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│Тяговая цепь  │Валы звездочек непарал-│Установить валы звездочек строго 

│соскакивает со│лельны, цепи не перпен-│параллельно, а цепи -            

│звездочки     │дикулярны к осям звез- │перпендикулярно к осям звездочек, │

              │дочек; цепи вытянулись │цепи натянуть                    

                                                                      

              │Разрушено одно из      │Проверить целостность и размер   

              │звеньев                │звеньев, негодные заменить       

                                                                      

│Цепи          │Сильные удары грабель о│В прямоугольных и двухвальных     

│вытягиваются и│железные планки для    │ловушках на первых планках для   

│изнашиваются  │встряхивания - в прямо-│встряхивания ставить деревянные  

│плечи грабель │угольных и двухвальных │или резиновые амортизаторы, в    

              │ловушках, о разгружаю- │треугольных ловушках -           

              │щий валик - в          │ролики-амортизаторы              

              │треугольных ловушках                                    

                                                                       

│Остановилась  │Заедает цепь в зубьях  │Проверить цепь и вал, выявленные 

│ботволовушка  │звездочек, согнут вал  │неисправности устранить          

              │звездочек                                               

                                                                      

              │В грабли попали        │Освободить грабли от посторонних 

              │посторонние предметы   │предметов                        

                                                                      

              │Соскочила со звездочек │Проверить целостность звеньев    

              │тяговая цепь           │цепи, установить цепь            

                                                                       

              │Срезало пальцы         │Заменить пальцы                  

└──────────────┴───────────────────────┴──────────────────────────────────┘

 

1.1.5. Оборудование для подъема свеклы

 

Для подъема свеклы применяют свеклонасосы и шнеки.

1.1.5.1. Свеклонасос

Подготовка, пуск и остановка насоса описаны в п. п. 1.1.2.1, 1.1.2.2, 1.1.2.4.

1.1.5.1.1. Правила эксплуатации свеклонасоса

1. При наличии течи через сальники полностью заменяют набивку, не ограничиваясь заменой отдельных колец ее.

2. Не допускают перегрева подшипников насоса (максимальная температура - 60 °C).

3. Контролируют поступление свежей воды на промывку трущихся поверхностей насоса; при перебоях в подаче воды насос останавливают, выработав из него всю свеклу.

4. Следят за показаниями амперметра электродвигателя свеклонасоса; при превышении установленной номинальной нагрузки выясняют причину и устраняют ее.

5. Следят за соотношением воды и свеклы в смеси, поступающей на насос. Если смесь содержит много свеклы, увеличивают подачу транспортерной воды на сплав свеклы или возвращают часть воды из лотка подвесного гидротранспортера в буферную емкость.

6. При прекращении подачи свеклы свеклонасос не останавливают; он перекачивает воду, находящуюся в кольце гидротранспортера.

1.1.5.1.2. Ненормальности в работе свеклонасоса и меры их устранения

 

┌──────────────────┬───────────────────┬──────────────────────────────────┐

│ Ненормальности в │ Возможные причины │         Меры устранения          

      работе                                                          

├──────────────────┼───────────────────┼──────────────────────────────────┤

        1                  2                         3                

├──────────────────┼───────────────────┼──────────────────────────────────┤

│Амперметр пока-   │Сальник сильно     │Проверить и отрегулировать       

│зывает силу тока  │затянут            │сальниковое уплотнение           

│выше допустимой                                                        

                                                                      

│Насос производит  │Повреждены подшип- │Проверить и при обнаружении      

│нехарактерный шум │ники качения или   │повреждения немедленно устранить 

                  │попали посторонние │его                              

                  │предметы                                            

                                                                      

│Насос не развивает│Неправильно выбрано│Уточнить и обеспечить требуемое  

│требуемой произ-  │передаточное       │соотношение диаметров шкивов.    

│водительности     │отношение клино-   │Обеспечить достаточное натяжение 

                  │ременной передачи. │ремней. Подгоревшие ремни заменить│

                  │Проскальзывают     │новыми. При необходимости увели- 

                  │ремни клиноременной│чить количество ремней для обеспе-│

                  │передачи           │чения передачи крутящего момента 

                                                                      

│Насос качает      │Забит всасывающий  │Очистить всасывающий трубопровод 

│только веду (в    │трубопровод насоса │                                 

│малом количестве) │                                                    

                                                                      

│Внутри корпуса    │Повреждена турбинка│Остановить насос и отремонтировать│

│насоса слышен     │насоса             │турбинку                          

│скрежет, увеличен │                                                    

│выход травмирован-│                                                    

│ных корнеплодов,                                                      

│падает давление                                                       

                                                                      

│Нагнетательный    │Недостаточно воды в│Увеличить содержание воды в      

│трубопровод       │свекловодяной смеси│свекловодяной смеси до соотношения│

│забивается свеклой│                   │не менее 8:1                     

                                                                      

│Сальник насоса    │Изношена набивка   │Заменить набивку сальника         

│пропускает воду   │сальника                                            

└──────────────────┴───────────────────┴──────────────────────────────────┘

 

1.1.5.2. Шнек для подъема свеклы

1.1.5.2.1. Подготовка шнека

1. Число оборотов шнека определяют из расчета, чтобы окружная скорость на внешней кромке витка не превышала 1,1 м/с. Зазор между витками шнека и желобом должен быть не более 5 мм.

2. Шнек оборудуют бункером, который служит приемником свеклы. Для удаления песка вместе с транспортерно-моечной водой 1/3 высоты стенок бункера и нижняя часть стенок желоба шнека по длине, равной длине бункера, должны быть перфорированными.

3. К подпятнику шнека подводят чистую холодную воду напором 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см) по трубопроводу диаметром 17 - 18 мм.

4. По всей длине шнека следует иметь разбрызгивающее устройство, струи которого направлены против движения свеклы.

1.1.5.2.2. Правила эксплуатации шнека

1. Во время работы шнека следят за смазкой трущихся деталей. В подпятники должна непрерывно поступать свежая вода под избыточным давлением не менее 0,1 МПа (1 кгс/кв. см).

2. При попадании посторонних предметов (металла, камней, досок и т.п.) шнек останавливают, удаляют из него попавшие предметы, поворотом рукой или рычагом убеждаются в исправности шнека и затем включают его в работу.

3. Периодически чистят решетку шнека и следят за тем, чтобы вода не переливалась через борт преемника.

1.1.5.2.3. Ненормальности в работе шнека и меры их устранения

 

┌──────────────┬───────────────────────┬──────────────────────────────────┐

│Ненормальности│   Возможные причины            Меры устранения         

   в работе                                                           

├──────────────┼───────────────────────┼──────────────────────────────────┤

      1                  2                           3                

├──────────────┼───────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│Недостаточна  │Проверить целостность  │Если витки окажутся согнутыми,   

│производитель-│витков шнека и число   │выровнять их. Обеспечить         

│ность шнека   │его оборотов           │необходимое число оборотов шнека 

                                                                      

│Шнек работает │Сломаны зубья шестерни,│Если сломаны зубья, заменить     

│не плавно,    │побиты или повреждены  │шестерни; если побиты или        

│слышны перио- │вкладыши подшипников   │повреждены вкладыши, заменить их 

│дические стуки│                                                        

                                                                      

│Недостаточно  │Мала пропускная        │Увеличить окружную скорость витков│

│поступление   │способность шнека      │до 1,2 м/с.                       

│свеклы в                             │Нарастить борта желоба по всей   

│свекломойки                          │длине на 300 - 500 мм.           

                                     │Установить перегородки над витками│

                                     │на расстоянии 1 - 1,5 м одна от  

                                     │другой или поставить брус на пра- │

                                     │вом борту по ходу вращения шнека 

                                                                       

│В мойку посту-│Забиты решетки в       │Прочистить решетки               

│пает вместе со│приемнике шнека                                         

│свеклой вода                                                          

└──────────────┴───────────────────────┴──────────────────────────────────┘

 

1.1.6. Моечное отделение для свеклы

 

Моечное отделение предназначено для отделения транспортерной воды, отмывания свеклы от почвы (загрязнения), контрольного улавливания легких (ботвы, соломы и пр.) и тяжелых (мелких камешков, песка и пр.) примесей и ополаскивания свеклы.

В качестве типового оборудования для отделения транспортерной и моечной воды применяются дисковые водоотделители с резиновыми фигурными дисками, на которых осуществляется также дополнительная струйная отмывка свеклы и ее ополаскивание чистой и хлорированной водой.

Для новых и реконструируемых сахарных заводов рекомендованы свекломойки корытного и барабанного типов.

Бетонный или кирпичный пол моечного отделения должен иметь цементную стяжку с уклоном 10 мм на 1 м в сторону канавы, служащей для удаления транспортерно-моечных вод.

Канаву под свекломойкой накрывают решеткой с живым сечением не менее 40%. Обычно применяют моечное сито. Решетку прочно закрепляют, чтобы предотвратить срыв ее и попадание корнеплодов в канаву.

Угол наклона решетки должен быть около 30°.

Содержимое песколовушек и камнеловушек свекломойки направляют в специально оборудованный под мойкой металлический или железобетонный желоб, соединенный с буферной емкостью, с подводом в него осветленной транспортерно-моечной воды в количестве 50% к массе свеклы.

По 1-му этажу моечного отделения рекомендуется устанавливать гидранты с подводом осветленной транспортерно-моечной воды для смыва сбросов в желоб, соединенный с буферной емкостью перед свеклонасосом.

На площадку обслуживания свекломоек необходимо подвести чистую воду давлением 0,1 - 0,15 МПа (1,0 - 1,5 кгс/кв. см), с запорной арматурой и шлангом для отмывки оборудования и площадок.

Моечное отделение оснащают пультом дистанционного управления приводами всего оборудования моечного отделения и пульсирующих (регулирующих) шиберов тракта подачи.

Пульт дистанционного управления - рабочее место оператора моечного отделения - размещают на площадке с максимальным обзором оборудования.

Свекломоечное отделение связывают световой или звуковой сигнализацией с бурачной, станцией свеклоподъема и свеклорезками.

Предусматривают автоматическое регулирование выгрузочных устройств свекломоек (плавное регулирование скоростей или включение-отключение) в зависимости от системы наполнения свеклой бункера перед свеклорезками.

Схемой автоматизации тракта подачи свеклы предусматривается автоматическое регулирование загрузки свеклой моек в зависимости от токовой нагрузки их приводов.

Во избежание туманообразования температура в помещении, где установлена свекломойка, должна быть не ниже 16 °C, поэтому помещение отапливают.

1.1.6.1. Дисковые водоотделители

Дисковые водоотделители предназначены для отделения от свеклы транспортерных и моечных вод, свекловичных хвостиков, ботвы и мелких примесей. Дисковые водоотделители устанавливают перед и после свекломойки.

1.1.6.1.1. Подготовка дисковых водоотделителей

1. Рама водоотделителя перед свекломойкой должна иметь регулируемый подъем хвостовой части на высоту 150 - 300 мм (в зависимости от объема поступающей свекловодяной смеси). Подъем осуществляют винтами или подкладками.

2. Горизонтальный лоток гидравлического транспортера над дисковым водоотделителем заканчивается на уровне осевой линии первого вала.

3. Боковые стенки водоотделителя должны иметь высоту, исключающую разбрызгивание воды и попадание корнеплодов в зазоры между ними и дисками.

4. Для удлинения срока службы цепей и звездочек дискового водоотделителя рекомендуется оборудовать его закрытым масляным картером с горизонтальным разъемом.

5. Для более полного отделения воды и примесей водоотделитель до свекломойки должен иметь двенадцать валков, а после свекломойки - шесть или восемь валков. Частота вращения валков водоотделителя - 80 - 105 об./мин.

6. При сборке дискового водоотделителя выдергивают одинаковые зазоры между дисками: боковые - 6 мм, торцевые - 7 мм.

7. Над водоотделителем перед свекломойкой рекомендуется для предварительного отмывания свеклы установить два соплоаппарата, формирующие поперечно потоку свеклы плоские струи осветленной воды под давлением 1,0 МПа (10 кгс/кв. см) и направленные на 5-й и 9-й валки под углом соответственно 75 и 90°. Над водоотделителем после свекломойки - один соплоаппарат для нормирования плоской струи чистой воды на 2-ой и 3-ий валки для ополаскивания свеклы.

На соплоаппараты водоотделителя перед свекломойкой подают осветленную транспортерно-моечную воду в количестве 50% к массе свеклы, а на соплоаппарат после свекломойки - чистую воду в количестве 30% к массе свеклы.

8. После третьего от конца валка дискового водоотделителя, установленного после свекломойки, рекомендуется смонтировать два ряда брызгалок (в двух трубах диаметром 50 мм расположены отверстия диаметром 3 - 4 мм, с шагом 20 - 25 мм) для опрыскивания свеклы 1-процентным раствором хлорированной воды.

9. Для дополнительного отделения легких примесей от свеклы под последним валком дискового водоотделителя целесообразно установить гладкий металлический ролик диаметром 200 - 250 мм, вращающийся в направлении, противоположном вращению дисков. Ролик устанавливают так, чтобы его ось располагалась горизонтально оси последнего валка водоотделителя, на расстоянии, равном радиусу дисков, а просвет между роликом и дисками последнего валка составил 15 - 20 мм.

При дополнительном отделении легких примесей на пересыпке свеклы с дискового водоотделителя после свекломойки направленным потоком сжатого воздуха дополнительный гладкий ролик следует устанавливать с просветом между роликом и дисками последнего валка 200 - 250 мм.

10. Отводной лоток для свеклы после водоотделителя размещают под углом не менее 30° к горизонту. Начало лотка располагают под осью дополнительного гладкого ролика или последнего вала с дисками.

11. Для предотвращения забивания бункера под водоотделителем легкими примесями и свекломассой рекомендуется выполнять днище бункера с уклоном от первого к последнему по ходу движения свеклы валку.

12. С обеих сторон водоотделителя оборудуют площадки для его обслуживания.

1.1.6.1.2. Правила эксплуатации дисковых водоотделителей

1. Перед пуском проворачивают дисковые валки водоотделителя вручную не менее чем на один оборот, затем включают двигатель и осматривают водоотделитель при работе на "холостом" ходу (без подачи на него воды).

2. Зазоры между смежными дисками устанавливают путем смещения дисков вдоль оси вала и фиксацией их боковыми регулировочными гайками.

3. Зазор между смежными валами устанавливают положением подшипников на раме водоотделителя.

4. На соплоаппараты перед свекломойкой подают осветленную воду, очищенную от механических взвешенных частиц.

1.1.6.2. Свекломойки корытного типа

На сахарных заводах эксплуатируются одно- и двухкорытные свекломойки. Однокорытная свекломойка состоит из моющего отделения с высоким уровнем воды и отделения выбрасывающих ковшей. Двухкорытная - из моющего отделения с низким уровнем воды, отделения перебрасывающих ковшей, моющего отделения с высоким уровнем воды и отделения выбрасывающих ковшей.

1.1.6.2.1. Технологические параметры и основные требования к работе

1. Мойка должна загружаться равномерно.

2. Расход воды:

    а) при наличии соплоаппаратов до и после мойки

    - осветленной, % к массе свеклы                                      70

    б) при отсутствии соплоаппаратов

    - чистой (в моющее отделение с высоким уровнем воды

двухкорытной мойки или в отделение выбрасывающих ковшей

однокорытной мойки), % к массе свеклы                                    30

    - осветленной (в моющее отделение с низким уровнем

воды двухкорытной мойки или в моющее отделение

однокорытной мойки), % к массе свеклы                                    40

    3. Расход хлорной извести на 100 т свеклы, кг                        10

1.1.6.2.2. Подготовка свекломоек

1. Для уменьшения дробления свеклы в свекломойках необходимо, чтобы высота ее падения не превышала 0,5 м.

2. В моющем отделении с высоким уровнем воды рекомендуется устанавливать механизмы для удаления легких примесей с решеток на переливах моечной воды.

3. Свежую воду направляют в конец моющего отделения свекломойки, обеспечивая противоток по отношению к движению свеклы.

4. При переработке смерзшейся свеклы в свекломойку подают теплую (барометрическую) воду для частичного подогрева применяемой моечной воды.

5. При наличии двух свекломоек длина поворотного шибера должна составлять 0,6 ширины гидротранспортера, чтобы свекла всегда попадала в обе свекломойки; наполнение их регулируют поворотом этого шибера. Для отключения моек перед каждой из них устанавливают отсечной шибер.

1.1.6.2.3. Пуск свекломоек в работу

1. Проверяют отсутствие посторонних предметов в корытах свекломоек.

2. Периодическим включением и выключением проверяют работу на "холостом" ходу следующего оборудования: пульсирующего шибера, дисковых водоотделителей, свекломойки, насосов подачи чистой и осветленной воды на соплоаппараты.

3. Оставив оборудование включенным на "холостом" ходу, открывают вентили и заполняют чистой водой: отделение с низким уровнем - на 400 мм выше кулачкового вала, отделение с высоким уровнем - на 70 мм ниже перелива воды через щель ловушки плавающих примесей. Подают сигнал (звуковой, световой) о поступлении свекловодяной смеси в лоток наземного гидротранспортера.

1.1.6.2.4. Непрерывная работа свекломойки

1. В процессе непрерывной работы наблюдают за поступлением свеклы по тракту подачи, наполнением мойки свеклой, уровнем воды, степенью загрязнения сливного желоба, работой ковшей выбрасывающей и перебрасывающей частей свекломойки.

2. Регулируют наполнение мойки свеклой путем открывания или закрывания шиберов с пульта управления моечного отделения.

3. Периодически (не менее одного раза в смену) очищают камнеловушку и не менее двух раз в смену - песколовушки. Процесс продувки моек рекомендуется автоматизировать.

4. Не допускается пуск мойки, заполненной свеклой. В случае предусмотренной временной остановки мойки ее предварительно освобождают от свеклы, по крайней мере, наполовину. Для этого выполняют следующие операции:

- закрывают пульсирующий шибер на гидравлическом транспортере;

- освобождают от свеклы насос или другие механизмы, применяемые для ее подъема;

- по возможности освобождают мойку от свеклы, передавая ее в бункер над свеклорезками.

1.1.6.2.5. Остановка свекломойки

1. Подают сигнал (звуковой, световой) на кагатное поле (бурачную) о прекращении подачи свеклы.

2. С пульта дистанционного управления останавливают пульсирующие шиберы, перекрывая, соответственно, лотки гидротранспортера и прекращая поступление свеклы в мойку.

3. Останавливают привод выбрасывающих и перебрасывающих ковшей.

4. Останавливают привод кулачковых валов.

5. Останавливают привод устройства для удаления легких примесей.

1.1.6.2.6. Ненормальности в работе свекломойки и меры их устранения

 

┌───────────────┬──────────────────────┬──────────────────────────────────┐

│Ненормальности │  Возможные причины            Меры устранения         

   в работе                                                           

├───────────────┼──────────────────────┼──────────────────────────────────┤

       1                 2                           3                

├───────────────┼──────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│Мойка плохо    │Недостаточное         │Отрегулировать подачу свеклы и   

│отмывает свеклу│поступление воды или  │воды в мойку                     

               │свеклы в мойку                                         

                                                                      

               │Повышенная            │Организовать дополнительную      

               │загрязненность        │струйную отмывку свеклы плоскими 

               │перерабатываемой      │струями осветленной и чистой воды │

               │свеклы                │под давлением 0,8 - 1,0 МПа (8 - 

                                     │10 кгс/кв. см) на дисковых       

                                     │водоотделителях перед свекломойкой│

                                     │и после них                      

                                                                      

│Плохо удаляются│Неправильно           │Если слив для воды с легкими     

│из мойки плава-│осуществлен слив воды │примесями выше других сливов,    

│ющие примеси   │с плавающими примесями│понизить его                     

                                                                      

               │Недостаточное         │Отрегулировать поступление моечной│

               │поступление моечной   │воды в свекломойку               

               │воды в свекломойку                                     

                                                                      

               │Недостаточное         │Обеспечить нормальное поступление │

               │поступление воды на   │воды на брызгалки. Если зеркало  

               │брызгалки             │воды неспокойно и его не удается 

                                     │установить при данном объеме     

                                     │мойки, нарастить борта мойки     

                                                                      

│Повышенный     │Мойка переполнена     │Устранить выявленные недостатки  

│расход мощности│свеклой; сильно                                        

               │затянуты подшипники и │                                 

               │сальники; недостаточна│                                 

               │смазка                                                 

                                                                      

│В мойку        │Транспортерная вода не│Приподнять хвостовую часть рамы  

│попадает       │полностью отделяется  │дискового водоотделителя.        

│грязная        │на водоотделителе     │Обеспечить равномерность потока  

│транспортерная │                      │путем автоматизации тракта подачи │

│вода                                 │свекловодяной смеси              

└───────────────┴──────────────────────┴──────────────────────────────────┘

 

1.1.6.3. Свекломойка ротационного (барабанного) типа (рис. 1.2)

Технологическая схема моечного отделения, оборудованного барабанной мойкой, включает в себя моечный барабан (6), ополаскиватель свеклы (3), щелевое сито (2), сборник воды (4) мешалки для приготовления раствора хлорной извести (4) и водоотделители (5) и (7).

Свекла после водоотделения (7) поступает в моечный барабан (6). В центральную часть барабана подается осветленная вода. В процессе мойки соблюдается противоток свеклы и воды. Из барабана свекла поступает на водоотделитель (5), а моечная вода - на осветление. На водоотделителе (5) осуществляется струйная отмывка свеклы осветленной и смешанной водой. Из водоотделителя свекла направляется в ополаскиватель свеклы (3), а моечная вода - на осветление. В ополаскиватель подается чистая вода и сжатый воздух. Легкие примеси улавливаются ситчатым конвейером и удаляются.

Свекла из ополаскивателя шнеками направляется на переработку, а моечная вода освобождается на щелевом сите (2) от примесей и поступает в сборник (1), из которого насосом подается на водоотделитель (5).

1.1.6.3.1. Технологические параметры и основные требования к работе

    1. Свекломойка должна загружаться равномерно

    2. Расход воды, % к массе свеклы                             70

    3. Давление хлорированной воды, подаваемое

на свеклоополаскиватель, МПа (кгс/кв. см)                        0,3 (3,0)

    4. Давление воздуха, подаваемого

на свеклоополаскиватель, МПа (кгс/кв. см)                        0,4 (4,0)

    5. Давление во всех шинах опорных колес, МПа (кгс/кв. см)    0,65 (6,5)

    6. Число оборотов моечного барабана, об./мин.                5 - 7

1.1.6.3.2. Пуск свекломойки в работу

1. Проверяют внутреннее давление во всех шинах опорных колес.

2. Убеждаются в отсутствии посторонних предметов в свекломойке.

3. Включают свеклоополаскиватель (шнеки и ситчатый конвейер), водоотделитель перед ополаскивателем, моечный барабан (4 - 5 об./мин.) и водоотделитель перед моечным барабаном.

4. Оставив включенным оборудование на "холостом" ходу, открывают вентили подачи чистой воды и воздуха в ополаскиватель и осветленной воды в моечный барабан.

5. Подают сигнал (звуковой, световой) о подаче свекловодяной смеси в лоток гидротранспортера.

6. Проверяют схему автоматизации и управления моечного отделения.

1.1.6.3.3. Непрерывная работа свекломойки

В процессе работы следят за:

- шумом, производимым свекломойкой (отсутствием неспецифических шумов), равномерностью поступления свеклы, наличием воды и сжатого воздуха;

- своевременным удалением легких примесей из приемника, очисткой песколовушки, бункера ванны свеклоополаскивателя;

- состоянием подшипников, уровнем масла в редукторах, правильной работой конвейера удаления легких примесей из барабана;

- состоянием опорных колес барабана;

- работой схемы автоматизации моечного отделения и промышленного телевидения;

- работой форсунок в моечном барабане.

1.1.6.3.4. Остановка свекломойки

1. Подают сигнал (звуковой, световой) на кагатное поле или бурачную о прекращении подачи свеклы.

2. Со щита управления моечного отделения останавливают пульсирующие шиберы, перекрывая лотки гидротранспортера.

3. Останавливают оборудование в следующей последовательности: водоотделитель перед моечным барабаном, водоотделитель перед ополаскивателем, шнеки и ситчатый конвейер ополаскивателя.

4. Отключают подачу воды и воздуха.

1.1.6.3.5. Ненормальности в работе свекломойки и меры их устранения

 

┌────────────────────┬─────────────────────┬──────────────────────────────┐

   Ненормальности     Возможные причины         Метод устранения      

      в работе                                                         

├────────────────────┼─────────────────────┼──────────────────────────────┤

         1                    2                        3              

├────────────────────┼─────────────────────┼──────────────────────────────┤

│Свекломойка не      │Недостаточная подача │Увеличить подачу свеклы      

│обеспечивает        │свеклы                                            

│необходимой                                                           

│производительности  │Малые обороты        │Увеличить число оборотов     

                    │барабана             │барабана                     

                                                                      

│Образование заторов │Малые обороты        │Увеличить число оборотов      

│загрузочной части   │барабана             │барабана                     

│барабана                                                              

                                                                      

│Сильное биение      │Плохо отрегулированы │Отрегулировать зазоры и      

│барабана вдоль оси  │зазоры между упорными│закрепить упорные ролики     

                    │роликами                                          

                                                                       

│Неравномерное       │Растянута приводная  │Произвести натяжку приводной 

│вращение барабана   │цепь                 │цепи                         

                                                                      

                    │На приводные колеса  │Вытереть насухо колеса и     

                    │попала вода          │беговые дорожки              

                                                                      

│Смещение барабана   │Нарушена параллель-  │Отрегулировать параллельность │

│вдоль оси           │ность ведущих и      │колес                        

                    │ведомых колес                                     

                                                                       

│Утечка воды и воз-  │Повреждены прокладки,│Заменить прокладки, подтянуть │

│духа по фланцевым и │ослаблены затяжки    │гайки                        

│муфтовым соединениям│крепежных соединений │                             

│трубопроводов                                                         

                                                                      

│Вода протекает через│Ослабело уплотнение  │Заменить или затянуть        

│сальники подшипни-  │вала в подшипниках   │сальниковую набивку          

│ковых узлов шнеков                                                    

                                                                      

│Редукторы и корпусы │Недостаточное        │Залить масло до номинального 

│подшипников греются │количество смазки;   │уровня, заменить смазку,     

│до температуры выше │смазка загрязнена    │промыть подшипники           

│40 °C                                                                  

└────────────────────┴─────────────────────┴──────────────────────────────┘

 

1.1.7. Улавливание, очистка и классификация

обломков и хвостиков свеклы

 

1.1.7.1. Общие положения

В транспортерно-моечные воды попадают крупные и мелкие обломки свеклы, хвостики и даже корешки. Крупные обломки следует возвращать в производство, а мелкую свекломассу использовать на корм скоту. Для улавливания и классификации обломков и хвостиков свеклы применяют установку, состоящую из ротационного хвостикоулавливателя, наклонного ленточного или двухбарабанного классификатора и оборудования для вывода и транспортировки отходов и свекломассы.

1.1.7.2. Ротационный хвостикоулавливатель

Самое широкое распространение в сахарной промышленности получили хвостикоулавливатели ротационного типа. Они предназначены для отделения от транспортерно-моечной воды обломков свеклы, хвостиков и других отходов моечного отделения фракцией более 10 мм.

1.1.7.2.1. Подготовка хвостикоулавливателя

1. Фильтрующее сито должно быть строго полуцилиндрической формы; скребки должны обеспечивать регенерацию сита, для чего к ним прикрепляют накладки из листовой резины.

2. Скребки устанавливают так, чтобы за один оборот веретена очистить всю поверхность сита.

3. Отверстия сит должны располагаться длинной стороной в направлении движения скребков.

4. Смесь воды с хвостиками, обломками свеклы и примесями направляют равномерным потоком и распределяют по всей длине ситовой поверхности хвостикоулавливателя.

1.1.7.3. Классификация отходов моечного отделения

Уловленные на хвостикоулавливателе хвостики, обломки свеклы и другие примеси направляют на классификацию для разделения на пригодную и непригодную я переработке свекломассу.

Наиболее широкое распространение в сахарной промышленности получили наклонный ленточный классификатор и наклонный двухбарабанный классификатор.

Угол наклона прорезиненной ленты со штырями наклонного ленточного классификатора регулируется в зависимости от характеристики классифицируемой смеси.

Направление движения ленты - противоположное направлению поступления классифицируемой смеси, скорость ее движения - 0,8 - 1 м/с.

Наклонный двухбарабанный классификатор представляет собой два параллельных цилиндрических барабана, установленных с зазором 10 мм и вращающихся в противоположных направлениях с частотой 20 - 25 об./мин. На цилиндрических поверхностях барабанов установлены подпружиненные утопающие штыри. Барабаны классификатора устанавливают под углом 15°.

Конструкцией классификатора предусмотрена возможность изменения величины зазора между барабанами в нижней части в пределах от 10 до 20 мм путем смещения подшипниковых узлов одного из барабанов. Для предотвращения нарушения зубчатого зацепления в их приводе при смещении барабана применена специальная муфта, допускающая некоторый перекос соединяемых валов.

1.1.7.4. Технологические параметры и основные требования к работе

1. Обломки свеклы и хвостики фракцией более 10 мм направляют в переработку.

2. Свекломассу фракцией менее 10 мм направляют вместе с легкими примесями в жом.

3. При переработке свеклы ухудшенного качества, когда доброкачественность нормального сока свекломассы фракцией 10 мм снижается до 80%, в переработку следует возвращать только свекломассу фракцией более 20 мм, для чего в двухбарабанном классификаторе зазор между барабанами в нижней части следует увеличить до 20 мм или соответственно уменьшить угол наклона ленты в ленточном классификаторе.

1.1.7.5. Подготовка и выполнение операции

1. Проверяют отсутствие посторонних предметов на рабочих поверхностях агрегатов.

2. Периодическим включением и выключением проверяют на "холостом" ходу хвостикоулавливатель и классификатор, затем включают их в работу.

3. Ведут визуальные наблюдения за поверхностью сита хвостикоулавливателя и за удалением отдельных примесей и свекломассы.

 

1.1.8. Хлорирование мытой свеклы

 

Процесс предназначен для предотвращения развития микроорганизмов на поверхности свекловичных корнеплодов.

1.1.8.1. Технологические параметры и основные требования к работе

    1. Концентрация раствора хлорной извести, %                     1,0

    2. Расход 1-процентного раствора, куб. м/100 т

перерабатываемой свеклы:

    - при переработке свежей свеклы                                 1,0

    - при переработке порченой (в том числе пораженной

слизистым бактериозом) свеклы                                       2,0

    3. Расход хлорной извести, кг/100 т перерабатываемой свеклы     10 - 20

4. Емкости для приготовления раствора хлорной извести должны быть закрыты крышками.

5. Приготовление раствора необходимо проводить в резиновых перчатках, очках и респираторе.

1.1.8.2. Подготовка и выполнение операции

1. Набирают мешалку чистой водой до указанного уровня, включают перемешивающее устройство, засыпают необходимое количество хлорной извести и перемешивают в течение 5 - 10 мин. Затем раствор подают в сборник-дозатор.

2. Открывают соответствующий вентиль и подают раствор на разбрызгивающее устройство, установленное в конце дискового водоотделителя или шнека после свекломойки, а при отсутствии дискового водоотделителя после свекломойки - в выбрасывающую часть свекломойки.

3. При остановке системы открывают спускной кран и промывают систему водой.

 

1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных

примесей и взвешивание мытой свеклы

 

Транспортирование мытой свеклы осуществляют ковшовыми элеваторами или наклонными ленточными конвейерами в зависимости от высоты расположения свекломоек.

 

1.2.1. Элеватор для свеклы

 

1.2.1.1. Подготовка элеватора

1. Скорость движения цепи не должна превышать: для цепей Галля - 0,8, для корабельных - 0,65 м/сек.

2. Свеклу направляют не ниже третьего кармана, считая от оси нижнего барабана. Лоток для разгрузки карманов располагают на расстоянии двух карманов от оси верхнего барабана.

3. Для улучшения работы элеватора рекомендуется устанавливать в месте загрузки свеклы ограничительные ролики.

4. Для уменьшения россыпей и дробления свеклы места ее пересыпки рекомендуется обшивать листовой резиной.

5. Для отвода воды, отделившейся от свеклы при ее подъеме, в нижней части шахты элеватора устраивают решетку. Размеры отверстий в ней - 10 x 25 мм.

6. Под нижним барабаном элеватора располагают решетчатую корзину, прикрепленную к подвижным подшипникам натяжного устройства элеватора.

7. Шахту элеватора закрывают листовой сталью, чтобы свекла не рассыпалась и не дробилась в местах ее подвода и отвода.

8. Для устранения проскальзывания цепи элеватора в процессе производства постепенно увеличивают ее натяжение; в ремонтный период тщательно подгоняют профиль барабана по конфигурации цепи для увеличения площади их соприкосновения.

9. Привод элеватора от электродвигателя к редуктору рекомендуется осуществлять через клиноременную передачу, что предотвратит его заклинивание.

1.2.1.2. Правила эксплуатации элеватора

1. Перед включением элеватора убеждаются в полной его технической исправности, в надежности работы "собачек", храповиков и улавливателей.

2. Свеклу на элеватор начинают подавать только после включения его в работу.

3. При работе элеватора особое внимание обращают на натяжение цепи и правильное положение карманов. Перекос их может вызвать аварию.

4. При плановой остановке элеватора закрывают шиберы на гидравлическом транспортере, прекращают поступление свеклы в мойку, вырабатывают ее из мойки и элеватора, а затем останавливают его.

5. При внезапной остановке элеватора прекращают подачу свеклы в мойку и одновременно останавливают привод выбрасывающей части мойки.

6. Очистку решетки и корзины под элеватором производят по графику.

7. Кожух элеватора, карманы барабана один раз в сутки обмывают чистой водой и, при необходимости, дезинфицируют раствором хлорной извести.

1.2.1.3. Ненормальности в работе элеватора и меры их устранения

 

┌───────────────┬──────────────────────────────┬──────────────────────────┐

│Ненормальности │      Возможные причины            Меры устранения     

   в работе                                                            

├───────────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────────┤

       1                     2                           3            

├───────────────┼──────────────────────────────┼──────────────────────────┤

│Элеватор       │Карманы задевают за борта     │Выявить причину и        

│самопроизвольно│нижней корзины; башмак,       │устранить неполадки      

│останавливается│корзины и карманы забиты                               

               │свеклой; в элеватор попадают                           

               │посторонние предметы                                   

                                                                      

│Слышен стук в  │Карманы погнуты и задевают за │Заменить погнутые карманы │

│элеваторе      │каркас                                                 

                                                                      

│Быстро изнаши- │Перекос цепи                  │Следить за равномерным   

│вается цепь                                  │натяжением цепи          

                                                                      

│Предохранители │Предохранители забиты грязью, │Систематически очищать   

│не удерживают  │шарниры не смазаны            │предохранители от грязи и │

│карманов при                                 │смазывать шарниры        

│обрыве цепи                                                           

└───────────────┴──────────────────────────────┴──────────────────────────┘

 

1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный)

с магнитным сепаратором

 

На контрольном конвейере улавливаются железомагнитные предметы, попавшие со свеклой. Для этого контрольный конвейер оборудуют специальными подвесными железоотделителями типа П-160 (ЭП-2) или П-100 (ЭП-1).

1.2.2.1. Подготовка контрольного конвейера

1. Скорость и ширину ленты конвейера определяют из условия транспортирования свеклы в один слой. Скорость ленты не должна превышать 0,85 м/с.

2. Для предупреждения россыпей свеклы конвейер ограждают бортами.

3. Подвесной электромагнит помещают над серединой конвейера, по длине, и обеспечивают возможность отвода его в сторону для разгрузки уловленных железомагнитных примесей.

4. На пересыпке свеклы после контрольного конвейера устанавливают устройство для отдувки легких примесей потоком сжатого воздуха. Уловленные легкие примеси направляют на классификатор отходов моечного отделения.

1.2.2.2. Правила эксплуатации контрольного конвейера

1. Конвейер приводят в движение "вхолостую", включают электромагнитный сепаратор.

2. Проверяют работу сепаратора на "холостом" ходу с кусками железомагнитного металла.

 

1.2.3. Автоматические весы для свеклы

 

1.2.3.1. Подготовка автоматических весов

1. Не реже одного раза в год, до начала сезона, весы предъявляют на государственную поверку территориальному органу Госстандарта.

2. Ограждают весы сеткой. Вход за ограждение разрешается только весовому мастеру и работникам лаборатории, осуществляющим контроль за работой счетных устройств.

3. Ежесуточно производят очистку весов.

4. Рекомендуется вывести показание счетчиков весов свеклы на щит управления диффузионной установкой и в лабораторию завода.

1.2.3.2. Правила эксплуатации автоматических весов

1. Не допускается попадание воды на весы в период их работы.

2. Перед включением в работу весы протирают, тщательно смазывают все трущиеся детали (кроме призм) и производят несколько "холостых" открываний заслонок.

3. После того, как весы пущены в действие, убеждаются в нормальной работе счетного механизма и закрывают ограждение.

4. Недопустимо переполнение бункера перед свеклорезкой, так как это может привести к остановке весов. Емкость бункера для непрерывно действующих диффузионных аппаратов рассчитывают на 20 - 30-минутный запас свеклы.

1.2.3.4. Ненормальности в работе автоматических весов и меры их устранения

 

┌───────────────────┬─────────────────────────────┬───────────────────────┐

  Ненормальности         Возможные причины          Меры устранения   

     в работе                                                         

├───────────────────┼─────────────────────────────┼───────────────────────┤

         1                       2                         3          

├───────────────────┼─────────────────────────────┼───────────────────────┤

│Приемник не        │Весы загрязнены или          │Очистить весы, выверить│

│раскрывается       │коромысловый вал установлен  │их и коромысловый вал 

                   │не по уровню                 │по уровню, смазать все │

                                                │трущиеся части        

                                                                      

│Не работают верхняя│Повреждены пружины; нет      │Устранить выявленные  

│и нижняя шкалы     │зацепления шестеренок, они не│повреждения, шестеренки│

│счетчика           │смазаны; срезан штифт головки│смазать               

                   │храповика; плохо закреплен                         

                   │вал храпового механизма                            

                                                                      

│Плохо закрывается  │Механизм шибера загрязнен,   │Промыть, очистить и   

│пружинный шибер на │испорчена пружина,           │смазать механизм шибе- │

│подающем свеклу    │сработалась червячная        │ра, исправить пружину, │

│рукаве             │шестерня                     │заменить шестерню     

                                                                      

│При опрокидывании  │Сработались резиновые буферы,│Заменить сработавшиеся │

│ковша и его        │гири не закреплены           │буферы, закрепить гири │

│возвращении весы                                                      

│содрогаются                                                           

                                                                      

│Ковш при опрокиды- │Лопнул нож или подушка       │Поставить новый нож,  

│вании сдвигается в │                             │подушку               

│сторону и трется о │                                                   

│стенки станины                                                        

                                                                      

│Не закрывается     │Переполнен бункер            │Следить за заполнением │

│нижняя крышка весов│                             │бункера               

└───────────────────┴─────────────────────────────┴───────────────────────┘

 

1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки

 

1.3.1. Свеклорезки

 

1.3.1.1. Требования к качеству стружки

1. По своему профилю, т.е. по форме поперечного сечения, свекловичная стружка должна быть желобчатой или пластинчатой. При этом необходимо, чтобы она была однородной по профилю и толщине. В желобчатой стружке должно содержаться не менее 55% желобков к массе стружки, в пластинчатой - не менее 55% пластинок.

2. Стружку желобчатого, а также крупную ромбовидного профиля, можно получить на свеклорезках любого типа; пластинчатого и мелкого (квадратного) - только на центробежных.

3. В свекловичной стружке допускается не более 3% брака.

1.3.1.2. Подготовка свеклорезок

1. Улитка в центробежной свеклорезке должна быть установлена строго горизонтально; при вращении недопустимо биение ее в вертикальной плоскости с образованием "восьмерок". Максимальный зазор между бандажами улитки и поверхностью корпуса должен быть 0,5 - 0,6 мм.

В барабанной свеклорезке не допускается радиальное и торцевое биение барабана, измеренное по его внутренней поверхности. Радиальный зазор между бандажами барабана и корпусом, стойкой, ограничителем улитки должен быть не более 0,5 мм.

Места соединения контрножей с лопастями улитки центробежной свеклорезки, а также с поверхностью улитки барабанной свеклорезки должны быть гладкими, без выступов, головки крепежных болтов потайными, а концы их срезаны на уровне гайки.

2. Рекомендуется устанавливать межрамные накладки, прижимные планки ножей, контрольные планки и бандажи из нержавеющей стали.

3. Рабочая поверхность улитки, а также внутренняя поверхность барабана центробежных и барабанных свеклорезок не должны иметь выступов, впадин и трещин.

4. Максимальный зазор между контрножом и барабаном должен быть не более 8 мм.

5. Центробежные свеклорезки должны быть оснащены поворотными ножевыми рамами для регулировки подъема ножей, приспособлениями для регулировки ножевых рам по высоте барабана и механизмами для подъема заглушек и ножевых рам.

Ножевые рамы в центробежных и барабанных свеклорезках должны плотно входить в окна, находиться на одной высоте, не качаться в радиальном направлении после прижима винтом, но вместе с тем после ослабления прижима выниматься свободно, без применения молотка или рычага.

Рабочая поверхность рамы должна образовывать с внутренней поверхностью барабана единую цилиндрическую поверхность без выступов и впадин.

Планки, удерживающие рамы в окнах, должны быть ровными и прочно привинчены к барабану.

Внутренние стенки боковых накладок рам и барабана барабанной свеклорезки должны быть перпендикулярны к внутренней поверхности барабана.

Накладки к ножевым рамам центробежных свеклорезок должны быть пригнаны так, чтобы тонкая часть их плотно прилегала к ножам и не образовывала выступов.

6. В дисковой свеклорезке гнезда для ножевых рам должны находиться на одинаковом расстоянии от ее центра и быть одинаковыми по размеру. Необходимо, чтобы продольная осевая линия гнезда совпадала с радиусом диска. Рама должна укладываться в гнездо плотно, не качаться и не двигаться, но вместе с тем легко выниматься из него без применения рычага. Поверхность ножевой рамы в гнезде должна составлять с поверхностью диска одну плоскость.

7. Зазор между диском и кожухом не должен превышать 0,5 мм.

8. Люки в прижимах, предназначенные для удаления камней, припасовывают так, чтобы они образовывали одно целое с внутренней поверхностью конической прижимающей плоскости. Поверхности, к которым прижимается свекла, должны быть гладкими.

9. Скорость резания на центробежных и барабанных свеклорезках регулируют от 4 до 8 м/сек., а на дисковых - от 5 до 8 м/сек.

10. Бункер над свеклорезками необходимо оснастить световой и звуковой сигнализацией верхнего и нижнего уровня свеклы в нем.

11. Каждая дисковая и центробежная свеклорезка должна быть снабжена глушками в количестве не менее 4 шт. Глушки изготовляют из того же материала, что и барабан или диск. С внутренней поверхностью барабана или плоскостью диска они должны составлять единую поверхность.

12. При использовании неповоротных ножевых рам вершина пера ножа, закрепленного в среднем положении подъема, должна возвышаться над диском или внутренней поверхностью барабана на полную высоту его пера, чтобы была возможность регулировать толщину получаемой свекловичной стружки за счет подъема или опускания контрольной планки, а не подгибом свеклорезных ножей.

13. Контрольные планки неповоротных ножевых рам центробежных свеклорезок должны плотно лежать в гнездах и легко поворачиваться.

14. Для использования старых свеклорезных ножей уменьшенной ширины необходимо иметь наборы запасных контрольных планок на 5 - 10 мм шире обычных.

15. Ножевые рамы и окна после индивидуальной подгонки необходимо пронумеровать непосредственно перед проточкой вместе с корпусом и не допускать при эксплуатации резки взаимной перестановки ножевых рам.

16. Каждую свеклорезку со своим комплектом ножевых рам целесообразно покрасить в один (индивидуальный) цвет.

17. С целью сокращения длительности остановок свеклорезки для замены ножевых рам храповики дисковых резок снабжают делительными окружностями, градуированными соответственно расположению рам.

18. Для очистки свеклорезных ножей "на ходу" с помощью продувки следует применять сжатый воздух давлением 0,8 - 1,0 МПа (8 - 10 кгс/кв. см).

Расход воздуха на одну свеклорезку, куб. м/мин.:

центробежную - 12;

дисковую - 9;

барабанную - 9.

При расчете потребности сжатого воздуха на все свеклорезки следует исходить из количества одновременно работающих свеклорезок, обеспечивающих требуемую производительность завода.

19. Трубки с соплами для продувки ножей на центробежных свеклорезках целесообразно установить внутри контрножей или в проеме (углублении), выполненном в теле контрножа и лопасти улитки.

20. При применении безреберных ножей сопла должны быть установлены под углом 35° к плоскости ножа; при применении ребристых ножей сопла на одной из труб необходимо установить под углом 90° к плоскости ножа.

21. Устанавливаемый в сальниковое устройство центробежной свеклорезки участок трубы, подводящей сжатый воздух для продувки ножей, следует прошлифовать по наружному диаметру. Конец этого участка трубы должен выходить из нижней части корпуса сальника на 5 - 10 мм.

22. На участке трубопровода, подводящего воздух, между запорным вентилем и свеклорезкой, следует установить манометр для контроля рабочего давления воздуха. Трубопровод должен быть рассчитан на давление не менее 1,2 МПа (12 кгс/кв. см).

23. На каждом направляющем желобе от бункера свеклы перед свеклорезкой следует установить шибер, желательно с механизированным приводом.

24. Рабочее место у свеклорезок должно быть обеспечено полным комплектом инструментов, применяемых при разборке, наборе и установке рам (крючья, ключи, шаблоны, кондукторы, оправки, молотки, напильники и т.п.).

25. Все новые ножи, поступающие на производство, проверяют на соответствие их длины установленной норме (165 мм). Те из ножей, которые оказываются длиннее, приводят к норме путем торцевания их с того конца, где перо режущей кромки составляет больше или меньше половины деления.

26. При восстановлении ножей необходимо:

- производить их торцовку под углом 10 - 12°;

- утончать перья ножей на длине 8 - 12 мм до толщины у торца не более 0,3 - 0,4 мм;

- производить заточку лезвия под углом 33°.

27. Для восстановления нолей необходимо использовать специальные станки Мукачевского станкозавода или импортной поставки, а также универсально-заточные станки.

В качестве инструмента при этом следует применять круги из сверхтвердых материалов (кубонита, гексанита) и другого абразивного материала, а также спецфрезы.

28. При выполнении заключительной операции заточки ножа (узкой фаски) кубонитовыми кругами на универсально-заточных станках часто имеет место перерез пера. В связи с этим после торцовки ножа целесообразно производить вначале заточку пера под углом 33°, а затем утончать его на длине 8 - 12 мм.

29. Свеклорезные ножи поставляются в термообработанном состоянии. В случае вынужденного отжига ножей для выравнивания их после большой деформации термообработку следует производить до той же твердости, которая достигается после закалки ножа отпуском на соломенно-желтый цвет побежалости.

30. После восстановления ножи должны приниматься одним и тем же лицом, желательно старшим мастером (мастером) механической мастерской.

При приемке обращают внимание на следующее:

- поверхность рабочей части ножа должна быть ровной, чтобы линии вершин перьев лежали в одной плоскости;

- рабочая часть не должна иметь повреждений;

- плоскость режущей кромки ножа должна быть ровной по всей его длине и перпендикулярной к торцевым сторонам;

- не допускается наличие зазубрин и заусенец на режущей кромке; визуально в вершинах и во впадинах перьев не должно наблюдаться блестящих металлических точек; режущая кромка должна представлять собой тонкую черную линию.

31. Потребность завода в свеклорезных ножах определяется из расчета 1,40 шт. на 100 т перерабатываемой свеклы.

32. В обороте постоянно должно быть не менее шести комплектов ножей на каждую свеклорезку. Один комплект находится в данный момент в работе (в свеклорезке), второй - набран в рамы на случай внезапного выхода из строя работающего комплекта; третий - набирается в рамы и должен быть готов к моменту передачи смены; остальные три комплекта находятся у ножеточиев и предназначаются на следующие сутки.

По мере износа пришедшие в негодность ножи заменяют соответствующим количеством новых.

1.3.1.3. Правила эксплуатации свеклорезок

1. Для нормального процесса резания требуется, чтобы уровень свеклы в свеклорезке был постоянным. В дисковой свеклорезке поддерживают уровень свеклы на высоте примерно 1,5 м над диском, в центробежной - не менее 0,8 м над верхней кромкой ножевой рамы.

2. При чрезмерной производительности свеклорезки частоту вращения диска (улитки) уменьшают до допустимого предела, а затем заменяют соответствующее количество рабочих рам глухими.

При этом следует помнить, что наиболее качественная свекловичная стружка на центробежных свеклорезках может быть получена при оптимальной скорости резания ориентировочно 6 м/сек. на 12-рамной и 7 м/сек. на 16-рамной свеклорезках.

Запасная свеклорезка всегда должна быть набрана рамами и подготовлена для немедленного пуска.

Необходимо помнить, что увеличение производительности свеклорезки за счет увеличения подъема ножа приводит к увеличению толщины полученной свекловичной стружки, что при том же режиме работы диффузионной установки приводит к увеличению содержания сахара в жоме.

3. В случае появления звука, характерного для попадания в свеклорезку камней, металла или других предметов, резку немедленно останавливают, извлекают из нее попавший предмет и обследуют состояние ножей.

4. Качество свекловичной стружки должно проверяться регулярно. Оно может ухудшаться из-за затупления ножей или из-за зависания легких примесей и волокон на лезвии ножей. В первом случае необходимо заменить ножи запасным набором. Во втором - ножи очищают периодически, а при необходимости и непрерывно, сжатым воздухом с давлением не менее 0,8 МПа (8 кгс/кв. см) с помощью продувочного устройства.

5. При переработке загрязненной, волокнистой или деревянистой свеклы, а также подгнившей, целесообразно применять безреберные ножи.

6. Для получения свекловичной стружки нужного профиля ножи в свеклорезке устанавливают в следующей последовательности:

а) желобчатая стружка - ребристые ножи устанавливают так, чтобы вершины их перьев были расположены строго по вершинам перьев предыдущих ножей.

Безреберные ножи с обозначением "А" устанавливают в нечетные рамы; вершины перьев этих ножей устанавливают строго по вершинам перьев предыдущих ножей в нечетных рамах. Ножи с обозначением "Б" устанавливают в четные рамы. Вершины перьев этих ножей устанавливают строго по вершинам перьев предыдущих ножей в четных рамах. Подъем ножа над контрольной планкой при этом составляет около 70 - 80% высоты профиля перьев (в зависимости от величины зазора между лезвием ножа к контрольной планкой);

б) квадратная ромбовидная стружка - ребристые и безреберные ножи устанавливают аналогично установке безреберных ножей для получения желобчатой стружки.

Подъем ножа над контрольной планкой при этом составляет около двух высот профиля пера и может достигаться только при использовании поворотных ножевых рам;

в) пластинчатая стружка - вершины перьев в четных ножевых рамах смещают относительно вершин в нечетных рамах на 0,7 толщины стружки для ребристого и на 0,6 толщины стружки для безреберного ножа.

Подъем ножа при этом несколько больше высоты профиля пера (в зависимости от толщины стружки);

г) мелкая квадратная (ромбовидная) стружка - ножевые рамы с ребристыми или безреберными ножами устанавливают в количестве, кратном четырем. В этом случае в первых ножевых рамах каждой четверки ножи устанавливают строго по вершинам. Во вторых ножевых рамах каждой четверки ножи смещают вверх относительно ножей в первых рамах на половину шага. Ножи в третьих рамах смещают вверх относительно ножей в первых рамах или вниз относительно ножей во вторых рамах на четверть шага, а в четвертых рамах - вверх на четверть шага относительно ножей во вторых рамах или на половину шага вверх относительно ножей в третьих рамах.

Подъем ножей в рамах для нормальной свеклы несколько меньше высоты профиля пера;

д) мелкая пластинчатая стружка - ножевые рамы с ребристыми и безреберными ножами также устанавливают в свеклорезке в количестве, кратном четырем. Установка ножевых рам с ножами аналогична предыдущей, за исключением двух последних ножей. В третьих рамах ножи смещают вверх относительно ножей в первых рамах на 0,7 толщины стружки для ребристых и на 0,6 толщины стружки для безреберных ножей, а в четвертой раме - на ту же величину вверх относительно ножей во вторых или на половину шага относительно ножей в третьих рамах.

Подъем ножей в раме для нормальной свеклы обеспечивают несколько меньше высоты профиля пера.

7. При переработке вялой и мерзлой свеклы рекомендуется для получения желобчатой или пластинчатой стружки увеличить подъем ножей соответственно на 0,2 - 0,4 мм и 0,4 - 0,8 мм.

8. Величина зазора между ножом и контрольной планкой находится в пределах 3 - 14 мм и зависит от типа ножа, качества свеклы и ее загрязненности. Зазор устанавливают в пределах, указанных в табл. 1.1.

 

Таблица 1.1

 

┌─────────────────────────────────────────┬───────────────────────────────┐

    Качество и загрязненность свеклы           Величина зазора, мм     

                                         ├──────────────┬────────────────┤

                                         │ребристые ножи│безреберные ножи│

├─────────────────────────────────────────┼──────────────┼────────────────┤

│Чистая (свежая или вялая)                │3 - 5         │5 - 6          

│Загрязненная и мерзлая                   │4 - 7         │6 - 10         

│Сильно загрязненная, волокнистая или     │-             │8 - 14         

│деревянистая                                                          

└─────────────────────────────────────────┴──────────────┴────────────────┘

 

9. Для точного соблюдения зазора применяют калиброванные линейки-шаблоны, устанавливаемые вертикально между ножом и контрольной планкой.

10. При использовании неповоротной ножевой рамы ребро контрольной планки, формирующее с лезвием ножа зазор, в нормальном положении должно быть приподнято на 1,5 мм (но не более 2 мм) над диском (в дисковой свеклорезке) или над поверхностью барабана (в центробежной и барабанной свеклорезках). Изменением положения контрольной планки достигают регулировки толщины получаемой свекловичной стружки.

11. Если отрегулировать подъем ножей с помощью контрольной планки невозможно (например, если планка опущена до предела и находится на высоте 1 мм над диском, а ножи все еще не имеют необходимого подъема над планкой), под переднюю часть крепежной плоскости ножа ставят подкладку. Если же планка поднята на 2 мм над диском, а подъем ножей все еще превышает допустимый предел, подкладку располагают под задней частью крепежной плоскости ножа.

Подкладкой может служить тонкая жесть. Применение бумаги или картона недопустимо.

Для получения однородной по толщине свекловичной стружки подъем ножей должен быть совершенно одинаковым во всем комплекте ножевых рам, что достигается с помощью специальных шаблонов.

12. После того, как ножи в раме установлены по шаблону с требуемым зазором и подъемом и закреплены болтами, окончательно закрепляют контрольную планку.

13. При выемке рам из свеклорезки нельзя применять молотки. Из дисковой свеклорезки рамы должны легко выниматься крючьями. При выемке их из центробежной свеклорезки разрешается, в случае необходимости, пользоваться рычагом. Вынутые рамы нельзя бросать на пол.

14. Вынутые из свеклорезки рамы моют в специальном бачке, чистят, сушат на воздухе и подают на стол наборщика.

15. Чистить ножи металлическими предметами не разрешается. Для этой цели служат щетки и деревянные лопатки. Как исключение допускается применение латунных лопаток.

16. При незначительном притуплении отдельных ножей их точат напильником непосредственно в раме, после извлечения ее из свеклорезки.

17. Свеклорезку перед пуском осматривают и проверяют, не осталось ли в ней посторонних предметов.

Ежечасно наружные части свеклорезки, соприкасающиеся со стружкой, промывают горячей аммиачной водой.

1.3.1.4. Ненормальности в работе свеклорезок и меры их устранения

 

┌───────────────┬────────────────────────────┬────────────────────────────┐

│Ненормальности │     Возможные причины            Меры устранения      

   в работе                                                            

├───────────────┼────────────────────────────┼────────────────────────────┤

       1                    2                           3             

├───────────────┼────────────────────────────┼────────────────────────────┤

│Недостаточна   │Велик подъем ножей          │Уменьшить подъем ножей     

│длина стружки                                                         

│(толщина ее                                                           

│больше допусти-│                                                       

│мой для данного│                                                       

│состояния                                                             

│свеклы)                                                                

                                                                      

│Стружка тоньше │Мал подъем ножей            │Увеличить подъем ножей     

│допустимой                                                            

                                                                      

│Стружка мятая, │Притупились ножи или        │Заточить или сменить ножи и │

│рваная, ворсис-│повреждена их режущая кромка│одновременно принять меры к │

│тая (негладкая,│                            │лучшей очистке свеклы от   

│нешлифованная) │                            │твердых предметов          

                                                                      

               │Погнулись или недостаточно  │Заменить ножи новыми       

               │закалены ножи                                          

                                                                      

               │Ножи забиты плавающими      │Прочистить ножи и принять  

               │примесями                   │меры к улучшению работы    

                                           │ботволовушки               

                                                                      

               │Ножи забиты волокнами свеклы│Применять сжатый воздух для │

                                           │очистки ножей, увеличить   

                                           │зазор между ножами и       

                                           │контрольной планкой в рамах │

                                                                      

               │Имеются шероховатости на    │Устранить шероховатости    

               │поверхности диска или                                  

               │барабана                                               

                                                                      

│Стружка ломаная│Зазор между режущей кромкой │Установить правильный зазор │

               │ножей и контрольной планкой │                           

               │меньше требуемого                                      

                                                                      

               │Сильно приподнята           │Придерживаться величин      

               │контрольная планка и круто  │подъема планки и ножей в   

               │поставлены ножи             │соответствии с Инструкцией 

                                                                      

               │Дополнительная передняя     │Утончить перья:            

               │грань на перьях ножей короче│старых ножей - на длине    

               │требуемой                   │10 - 12 мм; новых - на длине│

                                           │не менее 8 мм              

                                                                      

               │Передняя грань (фаска) пера │Заточить ножи с углом      

               │выполнена с большим углом   │передней грани (фаски) не  

                                           │более 33°                  

                                                                      

               │Используются изношенные ножи│Удалить изношенные ножи    

               │с короткой рабочей частью                              

                                                                      

│Стружка состоит│Стружка забивается между    │Не ставить ножи круто и чаще│

│из коротких    │ребрами ножей и рвется      │проводить механическую     

│кусочков                                   │чистку их в рамах          

                                                                      

               │Низкий уровень свеклы в     │Поддерживать уровень свеклы │

               │приемнике свеклорезки       │в свеклорезке согласно     

                                           │настоящей Инструкции       

                                                                      

│В стружке      │Неправильная установка ножей│Установить ножи и ножевые  

│низкий процент │и ножевых рам               │рамы в соответствии с      

│основного ее                               │Инструкцией. Проверить     

│профиля или она│                            │концентричность расположения│

│неоднородна по │                            │гнезд в дисковой свеклорезке│

│толщине                                    │и горизонтальной кольцевой 

                                           │опоры под рамами           

                                           │центробежной свеклорезки.  

                                           │Откалибровать все рамы.    

                                           │Набирать ножи по кондуктору │

                                                                      

               │Улитка барабана или диск    │Отремонтировать улитку     

               │имеют биение                │барабана или диска и вал   

                                                                      

               │Неравномерный подъем ножей в│При наборе следить, чтобы  

               │дисковой свеклорезке        │вершины перьев всех ножей  

                                           │были на одной высоте       

                                                                      

               │Мал уровень свеклы в        │Поддерживать указанный в   

               │приемнике свеклорезки       │настоящей Инструкции уровень│

                                           │свеклы в свеклорезке       

                                                                      

│В стружке име- │Очень высоко подняты ножи   │Уменьшить величину подъема 

│ются гребешки                              │ножей                       

                                                                      

               │Чрезмерно велик зазор между │Придерживаться зазоров,    

               │режущей кромкой ножа и      │указанных в настоящей      

               │контрольной планкой         │Инструкции                 

                                                                      

               │Высота ребер ребристых ножей│Изъять ножи из обращения   

               │менее 5 мм                                             

                                                                      

               │В ребристых ножах выбита    │Изъять ножи из обращения   

               │часть ребер                                             

                                                                      

│В стружке много│Высоко поставлены контрножи │Опустить контрножи до 7 мм 

│мезги и брака                              │над диском                 

                                                                      

               │Круто поставлены контрольная│Придерживаться величин     

               │планка и ножи               │подъема, указанных в       

                                           │настоящей Инструкции       

                                                                      

               │Ножи затупились или на их   │Почистить или заменить ножи │

               │лезвиях зависли сорняки,                               

               │ботва, волокна                                         

                                                                      

               │Чрезмерно мала или велика   │Изменить скорость резания в │

               │скорость резания            │рекомендуемых пределах     

                                           │(в зависимости от качества 

                                           │свеклы)                    

                                                                      

               │Недостаточен уровень свеклы │Поддерживать указанный в   

               │в приемнике свеклорезки     │настоящей Инструкции уровень│

                                           │свеклы в свеклорезке       

                                                                      

│В свеклорезке  │Попал посторонний предмет   │Немедленно остановить резку │

│появился                                   │- перекрыть поступление    

│нехарактерный                              │свеклы, вынуть одну раму,  

│шум                                        │выгрузить всю свеклу через 

                                           │открытые гнезда (окна)     

                                           │свеклорезки и люки бункера, │

                                           │удалить посторонний предмет │

                                                                      

│Стук в момент  │Ослабли соединения ступиц   │Остановить резку и промыть 

│пуска          │зубчаток, барабана или диска│ее, выгрузив всю свеклу.   

│свеклорезки    │на валу                     │Обесточить, разъединить    

                                           │муфту.                     

                                           │Тщательно осмотреть все    

                                           │клиновые соединения, болты и│

                                           │шпонки.                    

                                           │Медленным вращением от руки │

                                           │установить место, в котором │

                                           │происходил стук.           

                                           │Ослабевшие соединения      

                                           │подтянуть                  

                                                                      

│При работе     │Выбит зуб в шестернях       │Резку остановить, разгрузить│

│свеклорезки    │привода резки               │и промыть теплой водой,    

│слышен                                     │заменить шестерни          

│ритмичный стук │                                                       

               │Согнут вал; нарушена        │Установить указанные причины│

               │концентричность установки   │к устранить их             

               │улитки барабана; ослабли                               

               │болты и опустился контрнож; │                            

               │слишком высоко подняты один │                           

               │или несколько ножей;                                   

               │перекосилась или согнулась                             

               │рабочая часть ножа                                     

└───────────────┴────────────────────────────┴────────────────────────────┘

 

1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку

 

Для подачи свекловичной стружки в диффузионную установку применяют ленточные или грабельные конвейеры.

1.3.2.1. Ленточный конвейер

1.3.2.1.1. Подготовка ленточного конвейера

1. Скорость ленты должна быть не более 2,0 м/с.

2. При наличии в ленточном конвейере наклонного участка угол наклона не должен превышать 18°.

3. Для очистки ленты конвейера от остатков стружки устанавливают на сходящей части приводного барабана специальное приспособление (неподвижный или вращающийся скребок из прорезиненной ленты).

4. Ленту на стыке сочленяют вулканизацией.

5. Ленточный конвейер для стружки оснащают подвесным электромагнитом для контрольного улавливания железомагнитных предметов, попавших в свекловичную стружку.

6. В месте поступления стружки на конвейер устанавливают дополнительные ролики.

1.3.2.1.2. Правила эксплуатации ленточного конвейера

1. Перед пуском ленточный конвейер осматривают и, убедившись в полной его исправности, включают в работу.

2. Следят за тем, чтобы резиновая лента не терлась о стенки желоба.

3. Проверяют провес ленты. Если между двумя соседними роликами рабочей части конвейера он больше 30 мм, натягивают ленту с помощью специального приспособления. Конвейер, оборудованный ленточными весами, комплектуется натяжным приспособлением.

4. Не следует допускать остановку ленты, нагруженной стружкой.

1.3.2.1.3. Ненормальности в работе ленточного конвейера и меры их устранения

 

┌──────────────────┬─────────────────────────┬────────────────────────────┐

│ Ненормальности в │    Возможные причины          Меры устранения      

      работе                                                          

├──────────────────┼─────────────────────────┼────────────────────────────┤

│Греются подшипники│Ненормальное натяжение   │Проверить натяжение ленты, 

│барабанов, редук- │ленты, неотцентрированы  │установку привода и смазку 

│торов и направляю-│валы привода, не         │подшипников и выявленные   

│щих роликов       │смазываются подшипники   │недостатки устранить       

                                                                      

│Обрывается лента  │Лента перекашивается     │Добиться равномерного      

│или повреждается  │из-за неравномерного     │натяжения ленты;           

│соединительный шов│натяжения;               │устранить задевание        

                  │задевает защитные желоба │                            

                                                                      

│Лента             │Неравномерное натяжение  │Добиться равномерного      

│пробуксовывает    │ленты или неправильная ее│натяжения ленты, а в случае │

│из-за ее переноса │сшивка                   │необходимости переделать   

                                           │вулканизированный стык ее  

└──────────────────┴─────────────────────────┴────────────────────────────┘

 

1.3.2.2. Грабельный конвейер

1.3.2.2.1. Подготовка грабельного конвейера

1. Грабли крепят к цепям так, чтобы они своими ползунками или ходовыми роликами опирались на борта желоба или направляющие угольники. Цепь натягивают с таким расчетом, чтобы грабли на рабочей ветви были перпендикулярны к ней.

2. Расстояние между пальцами грабель должно быть не более 60 - 80 мм, расстояние между соседними граблями - 400 мм.

3. Внутреннюю поверхность стенок и дна желоба конвейера делают гладкой, без выступов.

4. Шиберы, закрывающие отверстия для выгрузки стружки, подгоняют настолько плотно, чтобы они составляли одну поверхность с дном желоба.

5. Скорость движения грабель не должна превышать 0,8 м/сек.

6. Спускной лоток для стружки от свеклорезки должен иметь угол наклона не менее 50°.

7. Во время эксплуатации следят за тем, чтобы ползунки грабель плавно двигались по направляющим.

1.3.2.2.2. Ненормальности в работе грабельного конвейера и меры их устранения

 

┌──────────────────┬─────────────────────────┬────────────────────────────┐

  Ненормальности      Возможные причины          Меры устранения      

     в работе                                                         

├──────────────────┼─────────────────────────┼────────────────────────────┤

│Цепи соскакивают  │Вытянулась цепь          │Изношенные звенья заменить. │

│со звездочек                               │Одновременно проверить     

                                           │звездочки на приводном и   

                                           │натяжном валах             

                                                                      

│Перекашиваются    │Неравномерное натяжение  │Систематически проверять   

│грабли            │обеих ветвей тяговой цепи│натяжение тяговых цепей и  

                  │или износ шпонки в месте │крепление грабель к звеньям.│

                  │посадки звездочки на вал │Изношенные звенья и шпонку 

                                           │заменить                   

                                                                       

│Натяжное устройст-│Цепь чрезмерно           │Изъять одно звено с граблями│

│во не обеспечивает│растянулась              │и отрезком цепи            

│требуемого                                                            

│натяжения цепи                                                        

└──────────────────┴─────────────────────────┴────────────────────────────┘

 

1.4. Взвешивание свекловичной стружки

 

1.4.1. Подготовка ленточных весов

 

1. Установку весов производят в строгом соответствии с техническими условиями на их монтаж.

2. При монтаже весов не допускаются повреждения углов опорных призм рычагов. Отломанные углы призм могут быть причиной неточности результатов взвешивания.

3. Опорные призмы должны иметь в продольном направлении небольшой по длине зазор в опорных подушках, что предотвращает защемление рычагов в процессе взвешивания.

4. Рекомендуется применение грузовых натяжных устройств, обеспечивающих постоянное усилие натяжения ленты.

5. Скорость движения ленты конвейера выбирают исходя из оптимальной нагрузки на 1 м в зависимости от характеристики весов.

6. При расчете вновь проектируемых конвейеров с ленточными весами исходят из максимально возможной производительности завода, а не из среднесуточной.

 

1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов

 

1. Важнейшим условием правильности показания ленточных весов является равномерная загрузка ленты конвейера свекловичной стружкой. Величина погонной нагрузки измеряется в килограммах на 1 м длины ленты.

2. Ленточные весы обеспечивают взвешивание с гарантийной точностью, если погонная нагрузка составляет не менее половины максимально допустимой.

3. Качество свекловичной стружки не оказывает влияния на работу ленточных весов. Требуется, чтобы стружка лежала на конвейере равномерно (без интервалов) и не имела относительного перемещения, не происходило резких колебаний погонной нагрузки и обеспечивалась надежная очистка "холостой" ветви ленты от прилипшей стружки. В этом случае гарантируется взвешивание с допустимой погрешностью +/- 1%. Несоблюдение этих условий значительно снижает точность взвешивания.

4. Погонная нагрузка ленты конвейера свекловичной стружкой определяется экспериментально. Для этого нагруженный конвейер останавливают и взвешивают стружку, снятую с 1 м длины ленты. В теоретических расчетах погонной нагрузки по производительности и скорости движения ленты имеет место неточность, так как в величину средней производительности входит время "холостой" работы конвейера и его остановки.

Нормальная нагрузка ленты конвейера свекловичной стружкой составляет 14 - 16 кг на 1 м и легко может быть достигнута подбором скорости движения ленты.

5. Ленточные весы тарируют при "холостой" работе конвейера. Для этого в любом месте ленты мелом делают метку и, когда метка минует счетчик, отмечают его показание, которое сравнивают с показаниями счетчика за время полного оборота ленты. Если показание счетчика непостоянно, изменением длины плеча каретки планетарного механизма добиваются точной установки весов.

Во время тарирования весов осуществляют полный оборот ленты.

6. Проверку точности взвешивания весов проводят следующим образом: пропускают некоторое количество стружки через ленточные весы и взвешивают ее на контрольных весах. В зависимости от полученного результата регулируют весы.

Пробы для контрольного взвешивания отбирают до или после ленточных весов.

Испытание продолжается не менее 3 мин., причем необходимо, чтобы лента совершила несколько полных оборотов. Разность в отвесах, полученных на ленточных и контрольных весах, выраженная в процентах к контрольной массе, является погрешностью ленточных весов.

Если эта погрешность выше допустимого предела, весы тарируют путем изменения массы платформы с помощью образцовых гирь и изменением длины плеча каретки планетарного механизма. Испытание целесообразно повторить после тарирования весов.

Ленточные весы можно регулировать образцовыми гирями, положенными или навешенными на специальную платформу весов или с помощью тарировочной цепи. Для определения относительной погрешности весов (или поправочного коэффициента) по этому способу после тарирования ленты нагружают платформу ленточного конвейера образцовыми гирями до рабочей погонной нагрузки или тарировочной цепью и включают конвейер. Показание счетчика отмечают и регистрируют каждую минуту в течение 5 мин. Относительную погрешность взвешивания определяют как частное от деления паспортной величины показания счетчика за 1 мин. при эталонной нагрузке на среднее фактическое показание его за это же время.

Фактическую массу стружки, переработанной за определенный период времени, находят умножением показаний счетчика за данный период на относительную погрешность (поправочный коэффициент).

Если при тарировке обнаружена значительная погрешность весов, производят их регулирование и при достижении погрешности, равной половине гарантированного предела, испытывают на точность взвешивания с последующим взвешиванием свекловичной стружки на контрольных весах.

7. Для правильной и безотказной работы автоматических ленточных весов следует:

- содержать весы, образцовые гири или тарировочную цепь в чистоте, не допуская отложения грязи на платформе, ее опорных роликах и рычагах;

- поддерживать необходимое натяжение ленты конвейера и передаточных цепей;

- ежедневно смазывать трущиеся детали весов (кроме фрикционной передачи планетарного механизма).

8. Погрешности, т.е. отклонения от истинной массы, в ленточных весах могут быть вызваны:

- неточным тарированием нулевого положения весов;

- изменением натяжения ленты конвейера;

- сдвигом опорных роликов в пределах платформы весов;

- попаданием масла во фрикционную передачу планетарного механизма;

- отложением грязи на платформе весов, а также опорных призмах, подушках и направляющих рычажного механизма.

 

1.5. Прием и передача смены

 

При приеме и передаче смен проверяют:

1. Очистку от ботвы наклонных и горизонтальных заградительных решеток по длине гидротранспортера.

2. Отсутствие скопления свеклы перед заградительными решетками (количество ее, перемещающееся по гидротранспортеру, должно обеспечивать потребность завода).

3. Работу пульсирующих шиберов, ботволовушек и камнеловушек (выброшенная ботва отсортирована от свеклы, а последняя отделена от песка и камней).

4. Работу механизмов для подъема свеклы (вода из приямков удалена, рабочие места очищены).

5. Нормальную работу дисковых водоотделителей до свекломойки для полного отделения транспортерной воды.

6. Нормальную загрузку свекломойки свеклой, уровень смеси в мойке и работу ботволовушки, очистку песколовушек мойки, чистоту решеток под свекломойкой, лестниц, площадок.

7. Работу форсунок для опрыскивания свеклы хлорированной водой на дисковых водоотделителях после свекломойки и работу водоотделителей.

8. Возврат в производство свеклы, выброшенной из элеватора.

9. Целость ограждения автоматических весов для свеклы.

10. Работу свеклорезок и наличие запасных комплектов рам с заточенными ножами, качество свекловичной стружки.

11. Чистоту площадок и лестниц в отделении.

 

2. СОКОДОБЫВАНИЕ

 

2.1. Влияние основных технологических факторов

на диффузионный процесс

 

1. Большое значение для эффективности сокодобывания диффузионным методом имеют такие факторы, как качество стружки, величина отбора диффузионного сока, температура и продолжительность процесса диффузии, выход жома, зависящий от содержания мякоти в свекле и ее СВ, также pH сокостружечной смеси.

2. Из соображений технико-экономического характера принято считать оптимальным отбор сока - 120% к массе свеклы. При работе на диффузионной установке с возвратом жомопрессовой воды обессахаривание стружки до содержания сахара менее 0,15% к массе свеклы экономически нецелесообразно.

3. Вода, используемая для диффузии, должна быть специально подготовленной. Для диффузионного процесса лучше всего применять избыточный конденсат вторичных паров последних корпусов выпарной установки после его деаммонизации и подкисления до pH 6,4 - 6,6 по схеме ВНИИСП. Допускается использование барометрической воды, подкисленной до pH 6,2 - 6,5. Использование аммиачных конденсатов и барометрической воды без предварительного подкисления ее до требуемого pH недопустимо.

4. В диффузионных аппаратах непрерывного действия обязательно должна использоваться предварительно подготовленная жомопрессовая вода.

5. Свекловичная стружка и диффузионный сок являются прекрасной питательной средой для микроорганизмов, потребляющих в процессе жизнедеятельности сахарозу. О жизнедеятельности микроорганизмов можно судить по pH сока, пробы которого отбирают из различных мест диффузионной установки. Необходимо, чтобы вдоль всей диффузионной установки значение pH сока было не ниже 6,0. При температуре в диффузионном аппарате выше 70 °C бактериальные процессы практически подавляются.

В качестве антисептика для подавления активной жизнедеятельности микроорганизмов в диффузионном аппарате используют формалин.

 

2.2. Технологические схемы диффузионных установок

 

2.2.1. Колонная диффузионная установка

 

2.2.1.1. Технологическая схема установки (рис. 2.1)

Наклонным ленточным конвейером (2), оборудованным ленточными весами (3), подают свекловичную стружку в загрузочную шахту ошпаривателя (1).

В ошпаривателе происходит денатурация протоплазмы свекловичной ткани горячим соком, и сокостружечную смесь насосом (12) подают в колонну (7). В колонне стружка обессахаривается и выгружается из верхней части колонны в желоб кольцевого скребкового транспортера. Обессахаренная стружка поступает в шнек-водоотделитель (6) и далее системой конвейеров ее подают в жомовые прессы.

Полученную при прессовании воду после специальной обработки подают в колонну через контрлопасти 17-го или 15-го ряда, а сульфитированную воду - через верхний ряд контрлопастей. В колонные дифаппараты типа КДА-15-58 сульфитированную воду подают через форсунки в выгрузочных лопастях, а жомопрессовую воду - через лопасти 12-го или 14-го ряда.

Сок из колонны проходит песколовушку (9) и разделяется на два потока. Один поток - 250 - 300% к массе перерабатываемой свеклы - через подогреватели (5) направляют в мешалку ошпаривателя для приготовления сокостружечной смеси. Второй, равный отбору сока, направляют на всасывающий трубопровод насоса сока поперечного потока (11) для возмещения количества сока, отбираемого на пеногаситель.

Сок поперечного потока насосами (11) через подогреватели (4) подают в распределительный коллектор ошпаривателя, а часть его (без подогрева) - на пеногаситель и в шахту ошпаривателя.

При переработке свеклы в холодный период года рекомендуется подавать в шахту ошпаривателя сок, нагретый в подогревателях поперечного потока (4).

Диффузионный сок через лобовое сито ошпаривателя отводят насосом (10) и подают на мезголовушку. Отделенную на ней мезгу (вместе с пеной) направляют в шахту или мешалку ошпаривателя.

При очистке песколовушки (9) часть сока с песком направляют в сборник разливов и выкачивают насосами (8) на преддефекацию.

Выгрузку жомоводяной смеси из колонны в конце производства или в случае аварийной остановки осуществляют насосом (12) на шнек-водоотделитель (6).

2.2.1.2. Технологические параметры и особенности ведения процесса

    1. Потери сахара с жомом, % к массе свеклы                  0,25 - 0,40

    2. Качество свекловичной стружки:

    - длина 100 г, м                                            10 - 13

    - содержание мезги и брака, %, не более                     3

    3. Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы               120

    4. Расход воды для диффузионного процесса, % к массе свеклы 90 - 105

    5. Температурный режим, °C:

    - температура сока поперечного потока после подогревателя   78 - 80

    - температура башенного сока после подогревателя            78 - 80

    - температура сульфитированной воды                         65 - 70

    - температура жомопрессовой воды, возвращаемой в аппарат    70 - 75

    - средняя температура по колонне                            70 - 72

    6. Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы

(дачу производят по указанию лаборатории)                       0,01

Приведенный выше температурный режим является средним и уточняется в зависимости от качества сырья, поступающего в переработку, и эффективности обессахаривания стружки.

Температурный режим в колонной диффузионной установке регулируют количеством и температурой циркуляционного сока, температурой башенного сока, сульфитированной и жомопрессовой воды.

Важно систематически следить за величиной отбора диффузионного сока. Равномерный отбор его обеспечивает неизменную скорость потоков, благодаря чему достигается постоянная разность концентраций сахара в стружке и соке. В случае прекращения отбора сока из диффузионного аппарата он должен быть немедленно остановлен.

Для обеспечения равномерной работы и поддержания постоянной удельной нагрузки колонны стружкой необходимым условием является непрерывная подача стружки в шахту ошпаривателя. При непоступлении ее в течение 10 мин. работу колонны и ошпаривателя останавливают.

2.2.1.3. Пуск диффузионной установки

1. Перед пуском все оборудование диффузионной установки тщательно осматривают как с внешней, так и с внутренней стороны и проверяют:

- уровень масла в редукторах;

- систему подачи масла к подшипникам;

- исправность средств автоматизации;

- степень натяжения клиноременных передач на приводах колонны и насосов сокостружечной смеси.

2. Терморегулятор подогрева сульфитированной воды, подаваемой в колонну, устанавливают на заданную температуру.

3. Колонну и ошпариватель типа "0" наполняют горячей водой до тех пор, пока манометр в верхней части мешалки ошпаривателя не покажет давление 0,025 МПа (2,5 м вод. ст.), что составляет ориентировочно 1/2 высоты колонны. При этом открывают задвижку на трубопроводе башенного сока, у мешалки ошпаривателя. По достижении заданного уровня воды поступление ее прекращают. Пневматически управляемая задвижка на трубопроводе башенного сока реагирует на колебания уровня в ошпаривателе и автоматически поддерживает уровень постоянным.

4. Включают с пульта управления электродвигатели приводов оборудования в следующей последовательности: маслонасоса, шнека и мешалки ошпаривателя, кольцевого конвейера выгрузки жома, транспортной системы, насосов поперечного потока и сокостружечной смеси. После выполнения указанных операций управление диффузионной установкой переключают на электрическую блокировку.

5. Полностью открывают задвижки на насосе сокостружечной смеси, дроссель сокостружечной смеси прикрывают на 1/3, а задвижку перед пеногасителем открывают на 1/2.

6. Включают в работу подогреватели и настраивают терморегуляторы на требуемую температуру. Приоткрывают вентили аммиачных оттяжек и полностью (но постепенно) - паровые вентили. Включают насосы конденсата.

7. Количество сока (воды) поперечного и башенного потоков определяют по расходомерам и регулируют с помощью запорной арматуры.

8. Когда на всех участках установки будет достигнута температура, заданная по оптимальному режиму, аппарат подготовлен к работе.

9. Приборы, контролирующие нагрузку мешалки ошпаривателя и нагрузку диффузионной колонны, должны быть отрегулированы на максимально допустимую величину, при превышении которой включается световая и звуковая сигнализация.

10. Счетный механизм ленточных весов устанавливают на нулевое положение, включают самопишущие приборы переработки свеклы и терморегуляторов. Подают сигнал для ввода в работу свеклорезок.

11. В начале производственного сезона при пуске диффузионной установки, ранее уже действовавшей, рекомендуется начинать работу с производительностью, не превышающей 75% номинальной. При пуске новой установки производительность ее не должна превышать 60% номинальной.

12. После подачи стружки в диффузионную установку регулируют уровень сока в шахте ошпаривателя на заданную величину. Клапан на трубопроводе башенного сока у мешалки ошпаривателя регулируют таким образом, чтобы манометр в верхней ее части показывал давление около 0,025 МПа (2,5 м вод. ст.). Регулировку продолжают до тех пор, пока из диффузионной колонны не появится жом.

13. Частоту вращения шнека ошпаривателя и трубовала колонны регулируют дистанционно (с пульта управления), в зависимости от производительности. Частота вращения трубовала колонны для аппарата КДА-25-59 и унифицированных диффузионных аппаратов типа КДА-66 - 0,3 - 0,4 оборота в минуту, а для КДА-58 и Букау-Вольф - 0,5 об./мин.

14. При достижении массовой доли сухих веществ в соке 8% включают насос диффузионного сока. Вентиль сока на производство открывают настолько, чтобы отбор сока составлял 120% к массе свеклы. Одновременно включают насос подачи воды в диффузионную колонну.

15. После начала выгрузки жома из колонны вентиль сульфитированной воды открывают полностью, и с этого момента поступление воды в колонну регулируется автоматически. Нормальный уровень жидкости в колонне должен быть на 250 - 300 мм ниже переливной кромки выгрузочных окон.

16. В нормальных условиях работы диффузионной установки вентиль на трубопроводе диффузионного сока, направляемого в отделение очистки, открывают настолько, чтобы массовая доля сухих веществ в соке была на 1 - 2% ниже сахаристости свекловичной стружки. Задвижки перед пеногасителем регулируют так, чтобы в пеногаситель поступало сока на 5 - 10% больше, чем отбиралось на производство.

17. При отсутствии дефектов в работе диффузионной установки постепенно увеличивают переработку свеклы до заданной величины.

2.2.1.4. Правила эксплуатации колонной диффузионной установки

1. Уровень сока в шахте ошпаривателя регулируют пневматическим регулятором. Для ошпаривателя типа "0" считается нормальным, если он находится на 50 - 100 мм ниже нижней кромки сливного отверстия из пеногасителя в шахту. Если стружка слабо погружается в шахте ошпаривателя, несколько снижают уровень сока с помощью датчика пневматического регулятора.

2. Частота вращения шнека в зависимости от количества перерабатываемой свеклы должна находиться в следующих пределах: для ошпаривателя типа "О" - 0,6 - 0,9 об./мин., для ошпаривателя типа "ОС" - 2,0 - 2,5 об./мин.

С целью обеспечения нормальной загрузки ошпаривателя стружкой и максимального удаления из нее воздуха устанавливают по возможности меньшую частоту вращения. Уменьшение частоты вращения шнека лимитируется повышением трения стружечной массы, вызванным увеличением степени наполнения объема ошпаривателя стружкой.

Последнее приводит к превышению номинальной мощности, потребляемой приводом шнека.

3. Периодически (1 - 2 раза в смену) песколовушки ошпаривателя типа "0" очищают от скопившегося песка.

4. Чтобы сокостружечную смесь можно было транспортировать центробежным насосом, она должна содержать не более 28% стружки.

5. Следует поддерживать высокую удельную нагрузку стружкой диффузионного аппарата, так как лишь в этом случае предотвращается перемешивание ее по высоте колонны, ведущее к смешению слоев стружки с разной концентрацией сахарозы и тем самым ухудшающее процесс обессахаривания. Для диффузионных установок типа КДА нормальная нагрузка рабочего диффузионного пространства колонны стружкой должна составлять не менее 700 кг/куб. м по массе свежей стружки.

Если через смотровое стекло колонны видны отдельные стружинки, свободно плавающие в соке в разных направлениях, то удельная нагрузка диффузионного пространства стружкой слишком мала и не превышает 500 кг/куб. м.

Удельную нагрузку можно считать нормальной, если частицы стружки лежат настолько плотно, что в волнообразном движении могут лишь совместно подниматься и опускаться в момент прохождения лопасти (около 700 кг/куб. м).

Если частицы стружки в смотровом стекле имеют спрессованный вид, то удельная нагрузка колонны стружкой превышает 750 кг/куб. м.

О величине удельной нагрузки колонны стружкой можно косвенно судить по значению условного крутящего момента на лопастном валу колонны, который определяется показанием амперметра. Каждому значению удельной нагрузки колонны стружкой соответствует определенная величина условного крутящего момента на лопастном валу. Поэтому в установке КДА-25-59 и унифицированных диффузионных аппаратах типа КДА-66, оборудованных приводом с плавным изменением частоты вращения лопастного вала колонны, можно удерживать величину удельной нагрузки и крутящего момента на заданном уровне, регулируя частоту вращения лопастного вала при изменении производительности.

Удельную нагрузку колонны стружкой при постоянной производительности и постоянной частоте вращения лопастного вала можно увеличивать или уменьшать путем изменения уровня жидкости в колонне. Снижение уровня ведет к увеличению удельной нагрузки - и наоборот. Вместе с тем, снижение уровня жидкости в колонне приводит к уменьшению активного объема диффундирования.

Удельная нагрузка колонны стружкой при постоянной производительности возрастает с уменьшением оборотов лопастного вала, увеличением длины перерабатываемой стружки и ухудшением ее качества, повышением температуры в ошпаривателе и в колонне, снижением упругих свойств стружки и уровня жидкости в колонне.

Рационально варьируя абсолютные значения перечисленных факторов, можно поддерживать в колонне оптимальную удельную нагрузку.

6. Необходимо непрерывно следить за качеством поступающей в переработку свекловичной стружки и не допускать получения стружки с большим содержанием брака и различной по толщине.

7. По изменению содержания сухих веществ жидкой фазы в контрольной точке по высоте колонны оперативно корректируют отбор диффузионного сока для достижения заданного содержания сахара в жоме.

8. За состоянием сита в колонне систематически следят по показаниям перепада давления сока над и под ситом. Если перепад составляет более 0,01 МПа (1 м вод. ст.), принимают меры к его уменьшению.

9. Необходимо принимать меры по борьбе с микроорганизмами (п. 2.7).

10. При прекращении подачи стружки в диффузионный аппарат на 10 мин. и более его останавливают. Однако отбор сока, хотя и медленно, продолжают. В случае прекращения отбора сока на производство более чем на 10 мин. останавливают работу диффузионной установки.

2.2.1.5. Остановка и консервация колонной диффузионной установки

1. Стружку, находящуюся в колонне, обессахаривают до содержания в отбираемом диффузионном соке массовой доли сухих веществ 1,0%. Затем содержимое колонны через штуцер аварийной выгрузки насосом сокостружечной смеси подают в шнек-водоотделитель, откуда жом поступает на отжимные прессы.

2. Когда жом из колонны удален, установку тщательно промывают чистой водой и удаляют через нижние люки колонны и ошпаривателя остатки жома и другие примеси.

3. После просушки внутренних частей колонны и ошпаривателя очищенную поверхность покрывают антикоррозионной смазкой.

2.2.1.6. Ненормальности в работе колонной диффузионной установки и меры их устранения

 

┌────────────────┬──────────────────────┬─────────────────────────────────┐

│Ненормальности    Возможные причины            Меры устранения        

    в работе                                                          

├────────────────┼──────────────────────┼─────────────────────────────────┤

       1                  2                           3               

├────────────────┼──────────────────────┼─────────────────────────────────┤

│Повышенное про- │Неисправен расходомер │Проверить правильность показания │

│тив расчетного  │диффузионного сока на │расходомера диффузионного сока и │

│содержание сухих│производство или      │счетчика ленточных весов для    

│веществ в диффу-│счетчик ленточных     │стружки и уточнить величину     

│зионном соке    │весов для стружки     │отбора сока                     

                                                                      

                │Забито лобовое сито   │Регенерировать лобовое сито     

                │ошпаривателя или      │обратной продувкой его диффузион-│

                │неисправны            │ным соком, взятым после мезго-  

                │скребки-очистители    │ловушки, организовать кратковре- │

                │сита                  │менную подачу в ошпариватель    

                                      │более грубой стружки с минималь- │

                                      │ным количеством брака. Проверить │

                                      │исправность скребков-очистителей │

                                      │сита и, при необходимости,      

                                      │отремонтировать их              

                                                                      

│Пониженная кон- │Повышенный отбор сока │Восстановить заданное соотношение│

│центрация диф-                        │между количествами              

│фузионного сока,│                      │перерабатываемой стружки и сока, │

│отбираемого на                        │отбираемого на производство     

│производство                                                          

                                                                      

│Снижение уровня │Питательная вода не   │Выяснить причину непоступления  

│сока в колонне  │поступает в колонну   │воды в колонну и устранить ее.  

                                      │При снижении уровня сока ниже   

                                      │нормального на 1,0 м остановить 

                                      │диффузионную установку          

                                                                      

│Перелив сока из │В ошпариватель посту- │Отрегулировать отбор и          

│шахты           │пает больше башенного │поступление сока в ошпариватель и│

│ошпаривателя    │сока, чем отбирается с│привести в действие             

                │сокостружечной смесью │автоматический регулятор уровня в│

                │в колонну и сока на   │ошпаривателе                    

                │производство, -                                       

                │неисправен регулятор                                  

                                                                      

                │Остановлен насос      │Выяснить причину остановки насоса│

                │диффузионного сока или│и устранить ее. Продуть         

                │сокостружечной смеси. │трубопровод сокостружечной смеси │

                │Забит трубопровод                                      

                │сокостружечной смеси                                  

                                                                      

│Из колонны      │Слишком высок уровень │Понизить уровень жидкости в     

│вместе с жомом  │жидкости в колонне -  │колонне путем перенастройки     

│выгружается вода│неисправен автомати-  │автоматического регулятора      

                │ческий регулятор                                      

                │уровня жидкости                                        

                                                                      

│Забит           │Соотношение стружки и │Полностью открыть дроссель на   

│трубопровод     │сока в мешалке        │трубопроводе сокостружечной смеси│

│сокостружечной  │ошпаривателя менее чем│и включить резервный насос. При 

│смеси           │1:2 или свекловичная  │остановленном насосе            

                │стружка недоошпарена  │сокостружечной смеси продуть    

                                      │трубопровод обратным давлением  

                                      │жидкости в колонне при открытом 

                                      │продувочном люке на трубопроводе │

                                      │сокостружечной смеси, открывая и │

                                      │закрывая запорную задвижку под  

                                      │колонной на этом трубопроводе.  

                                      │Через открытый продувочный люк на│

                                      │трубопроводе, открывая и закрывая│

                                      │нагнетательную задвижку на насосе│

                                      │сокостружечной смеси при        

                                      │работающем насосе, продуть      

                                      │оставшийся участок трубопровода. │

                                      │При необходимости продувку      

                                      │производят барометрической водой │

                                      │под давлением 0,2 - 0,25 МПа    

                                      │(2,0 - 2,5 кгс/кв. см).         

                                      │Восстановить соотношение стружки │

                                      │и сока в сокостружечной смеси   

                                      │1:3 - 1:3,5.                    

                                      │Подкорректировать температуру   

                                      │подогрева сока поперечного и    

                                      │башенного потоков и обеспечить  

                                      │температуру сокостружечной смеси │

                                      │72 - 73 °C                      

                                                                      

│Наблюдаются     │Чрезмерный прогиб или │Остановить транспортную систему 

│колебания и даже│обрыв лопастей либо   │колонны, обессахарить стружку,  

│резкие скачки   │контрлопастей. В      │разгрузить ее, тщательно        

│стрелки ампер-  │колонне посторонние   │осмотреть состояние лопастей и  

│метра, показы-  │предметы. Неисправен  │контрлопастей и ликвидировать   

│вающего силу    │привод                │обнаруженные неисправности      

│тока, потребляе-│                                                      

│мого электродви-│                                                      

│гателем привода │                                                       

│колонны                                                               

                                                                      

│Возрастает сила │Значительно превышена │Увеличить частоту вращения шнека │

│тока на         │удельная нагрузка     │ошпаривателя. Увеличить         

│электродвигателе│стружкой пространства │количество сока поперечного     

│привода шнека   │ошпаривателя в зоне   │потока и повысить его температуру│

│ошпаривателя    │шнека                 │до 80 °C                        

                                                                      

│Колебания силы  │Недоошпаривание       │Увеличить количество сока       

│тока на электро-│свекловичной стружки  │поперечного потока ошпаривателя и│

│двигателе       │или соотношение       │башенного сока для разбавления  

│привода мешалки │стружки и сока в      │сокостружечной смеси. Повысить  

│ошпаривателя    │мешалке ошпаривателя  │температуру подогрева сока до   

                │меньше 1:2            │максимально допустимой для      

                                      │термостойкости данной свеклы    

                                                                      

                │Высокая частота враще-│Уменьшить частоту вращения шнека │

                │ния шнека ошпаривателя│ошпаривателя                    

                                                                      

                │В мешалку ошпаривателя│Остановить ошпариватель и удалить│

                │попали посторонние    │посторонние предметы            

                │предметы                                              

                                                                      

│Уменьшается     │Забита фильтрующая    │Кратковременно (на 10 - 15 с)   

│количество      │ситчатая поверхность  │прекратить отбор башенного сока и│

│отбираемого из  │ситового пояса колонны│затем уменьшить его до величины, │

│колонны сока.   │(основное             │обеспечивающей получение        

│Перепад давления│горизонтальное сито и │сокостружечной смеси с          

│сока над и под  │дополнительная        │минимальным разбавлением твердой │

│ситом составляет│фильтрующая           │фазы (в соотношении 1:2,5);     

│более 0,05 МПа  │поверхность в         │подавать в колонну более грубую 

│(0,5 кгс/кв. см)│контрлопастях)        │стружку. Принять меры к получению│

                                      │высококачественной стружки с    

                                      │минимальным содержанием брака   

                                                                      

│Повышенное      │Грубая стружка,       │Улучшить качество стружки,      

│содержание      │недостаточны нагрев и │повысить нагрев в ошпаривателе и │

│сахара в жоме   │отбор сока, плохое    │колонне, увеличить отбор        

                │заполнение аппарата   │диффузионного сока и улучшить   

                │стружкой              │заполнение колонны стружкой      

└────────────────┴──────────────────────┴─────────────────────────────────┘

 

2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ДДС

 

2.2.2.1. Технологическая схема установки (рис. 2.2)

Свекловичную стружку ленточным конвейером (2) через автоматические ленточные весы (1) подают в загрузочную шахту наклонного диффузионного аппарата (6).

В верхнюю часть аппарата вводят сульфитированную воду. Жомопрессовую воду подают несколько ниже места ввода сульфитированной воды.

Диффузионный сок отбирают насосами (8) из нижней головной части аппарата (6) и подают на ловушки (4) диффузионного сока, откуда он идет на дальнейшую обработку. Отделившуюся на ловушках (4) мезгу (вместе с пеной) направляют в головную часть аппарата (6).

Продувку фильтрующих сит наклонного диффузионного аппарата (6) осуществляют через вентиль (3) сжатым воздухом с избыточным давлением 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).

Выгружаемый из аппарата (6) жом поступает в шнек-водоотделитель (6) и системой конвейеров подается на жомоотжимные прессы.

Окончательную выгрузку жомоводяной смеси из аппарата в конце производства осуществляют насосом (7) на водоотделитель (5). Насос (7) используют также для разгрузки аппарата в аварийных случаях.

2.2.2.2. Технологические параметры и особенности ведения процесса

    1. Потери сахара с жомом, % к массе свеклы                 0,25 - 0,40

    2. Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы              120,0

    3. Качество свекловичной стружки:

    - длина 100 г, м                                           9 - 12

    - содержание мезги и брака, %, не более                    3,0

    4. Расход воды для диффузионного процесса,

% к массе свеклы                                               95 - 110

    5. Давление греющего пара, МПа (кгс/кв. см)                0,03 - 0,07

                                                               (0,3 - 0,7)

    6. Температурный режим, °C:

    - температура сульфитированной воды                        65 - 68

    - температура жомопрессовой воды                           70 - 75

    - температура сокостружечной смеси по длине аппарата

по зонам:

    I   - 68 - 72

    II  - 72 - 74

    III - 72 - 74

    IV  - 65 - 68

    7. Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы       0,01

    8. Расход пеногасителя (дисперсии соапстока),

% к массе свеклы                                               0,001 - 0,01

9. Высота столба стружки в приемной шахте диффузионного аппарата ДДС-30 должна быть 1,0 - 1,2 м над уровнем сока (определяется визуально). В диффузионных аппаратах меньшей производительности - на полную высоту приемной шахты.

10. Загрузка диффузионного аппарата стружкой по длине равномерная, на полную высоту транспортирующих шнеков. Допустимый предел снижения уровня загрузки - 150 - 200 мм от верхней кромки наружных витков шнека.

Необходимо стремиться к безостановочной работе аппарата.

Остановки шнеков, как и перерывы в подаче стружки, приводят к нарушениям установившегося противоточного процесса и, как следствие, к увеличению содержания сахара в жоме.

Наклонные диффузионные аппараты работают эффективно при хорошей согласованности в работе предшествующих и последующих станций сахарного завода и производительности не ниже 85 - 90% от номинальной.

Регулирование процесса производят по соотношению "стружка-вода".

2.2.2.3. Пуск диффузионной установки типа ДДС

1. Перед пуском установки проверяют:

- уровень масла в редукторах и в ваннах цепных передач;

- подачу масла ко всем подшипникам;

- исправность действия средств автоматизации;

- натяжение клиноременной передачи приводных устройств.

2. До подачи стружки аппарат наполняют водой, нагретой в пароконтактном (или трубчатом) подогревателе или в сборнике воды для диффузионного процесса до 80 °C; уровень ее у сита должен быть на 400 мм ниже верхней точки периферийного витка шнека.

3. После этого включают колесо для удаления жома, приводят в движение шнеки с частотой вращения 0,5 оборота в минуту и начинают подавать свекловичную стружку в количестве 70 - 80% от номинального.

Одновременно регулятор уровня сока в нижней части аппарата устанавливают так, чтобы уровень сока был на 100 - 200 мм ниже верхней точки периферийного витка шнека, расположенного перед ситом. Следят за тем, чтобы избыточное давление пара в камерах не превышало 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см).

Стружку начинают подавать только после нагрева воды до 80 °C: в противном случае создается опасность перегрузки шнеков в верхней части аппарата.

4. Через 30 мин. после начала поступления стружки приводят в действие систему регулирования подачи сульфитированной воды в диффузионный аппарат.

Весьма важно, чтобы при работе шнеков не прекращалась подача сульфитированной воды перед колесом для выгрузки жома. Этого достигают путем постоянной подачи в аппарат через обходной трубопровод сульфитированной воды в количестве 30 - 40% от заданного. Вода эта входит в общий водный баланс и учитывается расходомером. После загрузки аппарата стружкой регулятор уровня сока в нем постепенно настраивают на оптимальную величину.

5. При установившейся работе избыточное давление пара перед камерами должно составлять 0,03 - 0,07 МПа (0,3 - 0,7 кгс/кв. см).

6. Если при подаче 70 - 80% стружки и частоте вращения шнеков 0,5 оборота в минуту она недостаточно быстро оседает в загрузочной шахте, частоту вращения шнеков постепенно, небольшими изменениями с интервалом в 15 - 20 мин., увеличивают до тех пор, пока не прекратится переполнение шахты.

При установившейся работе и хорошем прогреве стружка в аппарате распределяется равномерно.

7. Особое внимание уделяют систематической подаче в аппарат пеногасителя. В качестве пеногасителя применяют отход масложировых предприятий - соапсток (продукт нейтрализации растительных масел), животный жир или специальный пеногаситель с предварительным разбавлением его горячей водой до образования устойчивой дисперсии, пригодной для дозирования объемным методом.

8. Высоту загрузки аппарата стружкой в верхней его части регулируют поворотом распределителя сульфитированной воды. Поворот струи воды к разгрузочному колесу ведет к уменьшению его производительности и увеличению загрузки аппарата - и наоборот.

9. В случае переполнения аппарата в <...> произойти поломка витков шнеков и валов в верхней его части. Поэтому после каждого изменения направления водной струи внимательно следят за загрузкой аппарата.

2.2.2.4. Правила эксплуатации диффузионной установки типа ДДС

1. При неустановившейся работе систематически наблюдают через люки за наполнением аппарата стружкой.

При чрезмерных скоплениях стружки над витками шнеков для восстановления нормального уровня уменьшают ее подачу и увеличивают частоту вращения шнеков.

Затруднения при транспортировке стружки могут возникнуть, если в ней содержится большое количество брака. Они выражаются в ухудшении дренажной способности стружки и повышении ее уровня, особенно в нижней части аппарата. Эти затруднения невозможно устранить увеличением частоты вращения шнеков. В этом случае уменьшают подачу стружки и улучшают ее качество.

Аналогичные затруднения в продвижении стружки по аппарату могут возникнуть вследствие перегрева ее из-за неправильной работы терморегуляторов или неправильно выбранного температурного режима. В этом случае понижают температуру, временно уменьшают подачу стружки и проверяют правильность показаний терморегуляторов.

2. При замедленной работе, а также при переработке мороженой и подпорченной свеклы рекомендованный выше температурный режим по камерам может быть изменен в зависимости от качества свеклы.

3. В случае уменьшения количества поступающей стружки снижают частоту вращения шнеков и сокращают подачу сульфитированной воды.

4. При прекращении поступления стружки в течение более чем 10 мин. шнеки и разгрузочное колесо останавливают.

5. При внезапном прекращении отбора сока из аппарата прекращают подачу стружки, сульфитированной и жомопрессовой воды, останавливают шнеки и разгрузочное колесо.

6. Если предвидится длительная остановка, закрывают паровые вентили, прекращают подачу стружки и сульфитированной воды, выключают шнеки, разгрузочное колесо и вводят в аппарат формалин.

За 5 мин. до включения аппарата в работу подают в него сульфитированную воду в количестве, достаточном для поднятия уровня жидкости в верхней части аппарата и облегчения работы шнеков и разгрузочного колеса. Шнеки и выгрузочное колесо приводят в действие через 5 - 10 мин. после подачи воды. Частота вращения шнеков при пуске не должна превышать 0,5 оборота в минуту.

С началом работы шнеков и разгрузочного колеса подают стружку в количестве примерно 75% от заданной производительности. Одновременно производят отбор диффузионного сока в повышенном количестве - до восстановления нормального уровня в нижней части аппарата - и открывают вентили на паровых трубопроводах.

Восстанавливают нормальный температурный режим работы.

7. Если остановка была длительной и стружка в аппарате сильно размягчилась, его производительность доводят до заданной постепенно.

2.2.2.5. Остановка и консервация диффузионной установки типа ДДС

В конце производственного сезона или при длительной остановке завода диффузионный аппарат останавливают в следующем порядке:

1. Прекращают подачу стружки в аппарат. Сульфитированную воду продолжают подавать в том же количестве, что и при нормальной работе. Частоту вращения шнеков сохраняют.

2. Когда вся стружка из нижней части аппарата удалена, прекращают подачу пара в камеры; распределитель сульфитированной воды поворачивают в направлении от выгрузочного колеса жома.

3. Подачу сульфитированной воды уменьшают постепенно, пропорционально количеству выводимого жома, и подают ее до тех пор, пока работают шнеки и выгрузочное колесо; в противном случае жом в верхней части аппарата станет настолько обезвоженным, что это может привести к повреждению шнеков. Диффузионный сок на производство продолжают отбирать до содержания в нем массовой доли сухих веществ 1%.

4. Когда аппарат опорожнится и карманы выгрузочного колеса будут заполняться жомом незначительно, шнеки и колесо останавливают, остатки воды и жома из нижней части аппарата удаляют специальным насосом в шнек-водоотделитель после диффузионного аппарата.

Оставшийся в верхней части аппарата жом удаляют через люки в днище верхней секции аппарата.

5. Оставшиеся жом и мезгу струей воды смывают с боковых стенок аппарата и витков шнеков в нижнюю часть диффузионного аппарата и выкачивают насосом в шнек-водоотделитель.

6. После промывки просушивают корпус аппарата прогревом паровых камер.

2.2.2.6. Ненормальности в работе диффузионной установки типа ДДС и меры их устранения

 

┌────────────────┬────────────────────────┬───────────────────────────────┐

│ Ненормальности │   Возможные причины            Меры устранения        

    в работе                                                          

├────────────────┼────────────────────────┼───────────────────────────────┤

       1                   2                           3              

├────────────────┼────────────────────────┼───────────────────────────────┤

│Набегание одного│Неравномерное           │Производить загрузку диффузион-│

│шнекового вала  │распределение нагрузок  │ного аппарата стружкой строго 

│на другой из-за │на верхний и нижний     │по центру загрузочной шахты.  

│среза болта на  │приводы при разной      │Проверить исправность дифферен-│

│серьге винта    │загрузке шнековых валов;│циального шкива. При обнаруже- │

│натяжной кулисы │неисправности           │нии поломки отремонтировать или│

│цепной передачи │дифференциального шкива;│заменить другим (запасным).   

                │слабое натяжение        │Проверить натяжение клиновых  

                │клиноременных передач;  │ремней верхнего и нижнего     

                │отсутствие синхронности │приводов.                     

                │в работе                │Проверить синхронность работы 

                │электродвигателей       │электродвигателей и отрегулиро-│

                                        │вать дифференциальную защиту их│

                                        │в пределах +/- 15 Б.          

                                        │После обнаружения и устранения │

                                        │причин, вызвавших неисправ-   

                                        │ность, выставить шнековые валы │

                                        │один по отношению к другому в 

                                        │соответствии с технической    

                                        │документацией                 

                                                                      

│Затруднено про- │Стружка содержит много  │Улучшить качество стружки.    

│движение стружки│брака                   │Уменьшить подачу ее на        

│в аппарате; она │                        │10 - 20%, пока не будет       

│скопилась в                             │устранена перегрузка аппарата 

│нижней части                                                          

│аппарата        │Стружка перегрета,      │Снизить температуру, одновре- 

                │неправильно работают    │менно уменьшая подачу стружки в│

                │терморегуляторы         │аппарат, пока не будет        

                                        │устранено его переполнение.   

                                        │Отремонтировать терморегуляторы│

                                                                      

│Скопление       │Неправильно собраны     │Выявить причину и устранить   

│стружки в       │витки шнеков                                          

│отдельных местах│                                                      

│по длине шнеков │                                                      

                                                                      

│Затруднен отбор │Забилось лобовое сито   │Продуть сито сжатым воздухом  

│диффузионного                           │или диффузионным соком после  

│сока на                                 │мезголовушки                  

│производство                                                          

                │Неэффективно действие   │Проверить исправность скребков │

                │скребков-ситоочистителей│и, при необходимости, отремон- │

                                        │тировать их. Отрегулировать   

                                        │давление скребков на сито     

                                                                      

                │Перегрев стружки в      │Снизить температуру           

                │аппарате                │сокостружечной смеси в зоне   

                                        │первой камеры аппарата        

                                                                       

│Высокое         │Плохое качество         │Улучшить работу свеклорезок и 

│содержание      │свекловичной стружки    │предшествующих станций для    

│сахара в жоме   │(грубая стружка)        │получения стружки надлежащего 

                                        │качества с минимальным        

                                        │содержанием брака             

                                                                      

                │Недогрев стружки        │Исправить терморегуляторы и   

                │вследствие неисправности│автоматы-водоотводчики, продуть│

                │терморегуляторов и авто-│паровые камеры. Повысить      

                │матов для отвода конден-│температуру сульфитированной  

                │сата из камер аппарата, │воды и пара, поступающих в    

                │низкой температуры      │диффузионный аппарат          

                │стружки, сульфитирован- │                              

                │ной воды и пара,                                      

                │поступающих в аппарат                                 

                                                                      

                │Недостаточный отбор     │Увеличить отбор диффузионного 

                │сока, плохая загрузка   │сока, нормально заполнить     

                │аппарата стружкой       │аппарат                       

└────────────────┴────────────────────────┴───────────────────────────────┘

 

2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка А1-ПДС-20

 

2.2.3.1. Технологическая схема установки (рис. 2.3)

Свекловичную стружку ленточным конвейером (1) через автоматические ленточные весы (2) и загрузочную шахту (3) подают в диффузионный аппарат (5).

Подогретую сульфитированную воду через расходомер (7) направляют в прямоугольный приемник (8), расположенный по всей ширине корпуса аппарата, рядом с выгрузочными шнеками (9). Из приемника по двум трубопроводам сульфитированная вода самотеком поступает в две точки по высоте корпуса аппарата с каждой его стороны. Очищенную и простерилизованную жомопрессовую воду через расходомер (6) подают в аппарат, также с каждой стороны, по несколько ниже места ввода сульфитированной воды.

Поступившая в аппарат стружка перемещается транспортирующими шнеками (в противотоке с экстракционной жидкостью) в верхнюю часть аппарата и обессахаренная (жом) удаляется из него разгрузочными шнеками (9), установленными в конце аппарата, в верхней его части. Жом, прошедший через шнек-водоотделитель (10), системой конвейеров подают на жомоотжимные прессы.

Диффузионный сок из головной части аппарата (5) насосом (12) через расходомер (13) направляют в мезголовушки (4) и далее по технологическому потоку.

Отделившуюся в мезголовушках (4) мезгу направляют в головную часть аппарата (5), на расстоянии около 3 м от сита отбора сока.

Продувку фильтрующих сит диффузионного аппарата осуществляют через вентиль (14) сжатым воздухом с избыточным давлением 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).

Окончательную выгрузку жомоводяной смеси из аппарата в конце производства производят насосом (11).

2.2.3.2. Технологические параметры и особенности ведения процесса

    1. Потери сахара с жомом, % к массе свеклы                 0,30 - 0,40

    2. Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы              120

    3. Качество свекловичной стружки:

    - длина 100 г, м                                           13 - 15

    - содержание мезги и брака, %, не более                    3

    4. Расход воды для диффузионного процесса,

% к массе свеклы                                               85 - 100

    5. Давление греющего пара, МПа (кгс/кв. см)                0,07 (0,7)

    Кроме того,  к I и II  камерам  нагрева подводят раздельно ретурный пар

через регулятор давления.

    6. Температурный режим, °C:

    - сульфитированная вода                                    65 - 68

    - жомопрессовая вода                                       70 - 75

    - температура сокостружечной смеси по длине аппарата по зонам:

    I   - 60 - 65

    II  - 72 - 74

    III - 72 - 74

    IV  - 70 - 72

    7. Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы       0,01

    8. Расход пеногасителя (дисперсии соапстока),

% к массе свеклы                                               0,001 - 0,01

9. Максимальный уровень стружки в загрузочной шахте аппарата А1-ПДС-20 должен быть не более 0,5 - 0,6 м над уровнем сока (определяется визуально).

10. Верхние контрлопасти по всей длине аппарата должны быть погружены в сокостружечную смесь на глубину 50 - 60 мм и создавать гидрозатвор. Такое заполнение считается нормальным и обеспечивает равномерность загрузки аппарата свекловичной стружкой.

Требуемый уровень сокостружечной смеси поддерживают подбором частоты вращения нижних и верхних шнеков соответственно заданной производительности и качеству перерабатываемой свекловичной стружки.

Регулирование процесса производят по соотношению "стружка-вода". При несоблюдении требуемого уровня (отсутствии гидрозатвора) часть подаваемой в аппарат сульфитированной воды прорывается и проходит по верху стружки в нижнюю (головную) его часть, не принимая участия в диффузионном процессе.

11. Необходимо поддерживать равномерный отбор и плотность диффузионного сока, обеспечивая постоянную и равномерную подачу в аппарат жомопрессовой и сульфитированной воды.

12. При любой производительности работу аппарата следует вести при минимальной частоте вращения шнеков. При производительности 80 - 85 т/час частота вращения нижних шнеков должна составлять не более 0,5 - 0,6 об./мин. При необходимости частоту вращения верхних шнеков повышают на 5 - 10% по отношению к частоте вращения нижних.

13. Сила тока, потребляемого электродвигателями привода верхних шнеков, при нормальном заполнении аппарата сокостружечной смесью, всегда должна быть на 5 - 10 A больше, чем нижних. Обратное явление недопустимо.

14. Все контуры автоматического регулирования и контроля должны быть задействованы и обеспечена их работоспособность.

2.2.3.3. Пуск диффузионного аппарата А1-ПДС-20

1. Перед пуском аппарата проверяют:

- отсутствие посторонних предметов в аппарате;

- уровень масла в редукторах и в ваннах цепных и зубчатых передач верхнего и нижнего приводов;

- подачу масла ко всем подшипникам;

- исправность действия средств КИП и автоматики.

2. До подачи стружки аппарат заполняют водой и нагревают ее до 80 °C. Можно предварительно подогревать воду в теплообменнике. Уровень воды у сита должен быть на 400 мм ниже верхней точки лопасти шнека.

3. После нагрева воды включают шнеки удаления жома и транспортирующие стружку шнеки с частотой вращения 0,3 - 0,4 об./мин. Подают в аппарат свекловичную стружку - 70 - 80% от заданной производительности.

Стружку начинают подавать только после нагрева воды до 80 °C. В противном случае создается опасность перегрузки верхних шнеков.

Одновременно регулятор уровня сока в нижней части аппарата настраивают так, чтобы уровень сока был на 100 - 200 мм ниже верхней точки лопасти шнека, расположенного перед ситом. Следят за тем, чтобы избыточное давление пара, поступающего в камеры обогрева аппарата, не превышало 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см).

4. Через 30 мин. после начала поступления стружки приводят в действие систему регулирования подачи сульфитированной воды в диффузионный аппарат.

После загрузки аппарата стружкой регулятор уровня сока в нижней его части постепенно настраивают на оптимальную величину.

5. Если при подаче стружки в количестве 70 - 80% от заданной производительности аппарата и частоте вращения шнеков 0,3 - 0,4 об./мин. она накапливается в загрузочной шахте, то частоту вращения шнеков увеличивают на 0,05 - 0,10 об./мин. (с интервалом 15 - 20 мин.) до тех пор, пока шахта не перестанет переполняться. При установившемся режиме и хорошем прогреве стружка в аппарате распределяется равномерно.

6. Особое внимание уделяют своевременной и систематической подаче в аппарат пеногасителя.

2.2.3.4. Правила эксплуатации диффузионного аппарата А1-ПДС-20

1. При нормальных условиях работы аппарата обеспечивается хорошая циркуляция экстракционной жидкости через слой стружки по всей длине аппарата.

2. Ненормальности в работе аппарата могут быть вызваны повышенным сжатием стружки, что приводит к увеличению удельной нагрузки и непроходимости экстракционной жидкости через слой стружки в каком-либо его сечении. Предпосылками к повышенному сжатию стружки могут быть:

- плохое качество перерабатываемой свеклы и стружки;

- несоответствие температурного режима качеству перерабатываемой свеклы;

- неравномерная подача стружки в аппарат;

- низкая производительность;

- большое измельчение стружки в аппарате;

- остановки в работе аппарата;

- несоответствие частоты вращения шнеков качеству перерабатываемой свеклы и стружки.

3. Для обеспечения стерильности диффузионного процесса, как одного из условий хорошей работы, подготавливают установки подачи в аппарат формалина.

4. При работе аппарата систематически наблюдают через люки за его заполнением сокостружечной смесью.

При высоком уровне сокостружечной смеси в верхней части аппарата (для восстановления уровня до нормального) уменьшают подачу стружки и повышают частоту вращения верхних шнеков по отношению к нижним в пределах до 10%. Если принятые меры не способствуют восстановлению уровня сокостружечной смеси до нормального и наблюдается его повышение и непроходимость сульфитированной воды, то уменьшают подачу стружки и частоту вращения нижних и верхних шнеков на 0,05 - 0,10 об./мин. (с интервалом 15 - 20 мин.) до тех пор, пока уровень сокостружечной смеси станет нормальным.

Если в стружке содержится большое количество мезги и брака, то могут возникнуть затруднения при ее транспортировке. Они выражаются в повышении уровня сокостружечной смеси в нижней части аппарата, особенно в том сечении, в котором происходит подача стружки нижними шнеками на верхние (сечение стыковки нижних и верхних шнеков). Эти затруднения невозможно полностью устранить увеличением частоты вращения верхних шнеков. В этом случае уменьшают подачу стружки и улучшают ее качество.

Подобные затруднения в продвижении стружки по аппарату могут возникнуть вследствие перегрева ее из-за неправильной работы терморегуляторов по зонам нагрева сокостружечной смеси или несоответствия температурного режима качеству перерабатываемой свеклы и свекловичной стружки. В этом случае понижают температуру нагрева до нормальной и временно уменьшают подачу стружки.

5. При замедленной работе, а также при переработке мороженой и подпорченной свеклы рекомендованный выше температурный режим по зонам нагрева может быть изменен в соответствии с качеством свеклы и свекловичной стружки.

В этих условиях необходимо принимать меры по борьбе с жизнедеятельностью микроорганизмов (п. 2.7).

6. В случае уменьшения количества поступающей в аппарат стружки понижают частоту вращения шнеков и уменьшают подачу сульфитированной воды, обеспечивая при этом нормальное заполнение аппарата сокостружечной смесью по всей его длине.

7. При непоступлении в аппарат стружки в течение более чем 10 мин. транспортирующие шнеки удаления жома останавливают.

8. С прекращением отбора диффузионного сока из аппарата прекращают подачу стружки и воды и лишь затем останавливают его.

9. Если предвидится остановка аппарата, закрывают вентили подачи пара в камеры обогрева, прекращают подачу стружки и воды, включают транспортирующие шнеки и шнеки удаления жома и вводят в аппарат формалин.

За 5 мин. до включения аппарата в работу в него подают сульфитированную воду для поднятия уровня жидкости в верхней части и облегчения пропуска транспортирующих шнеков. Одновременно отбирают часть диффузионного сока во избежание перелива из нижней части аппарата и открывают вентили подачи пара в камеры парового обогрева диффузии. Шнеки удаления жома и шнеки, транспортирующие стружку, приводят в действие через 5 - 10 мин. после подачи воды в аппарат. Частота вращения шнеков при пуске не должна превышать 0,3 об./мин.

При отсутствии токовой перегрузки электродвигателей привода верхних шнеков в аппарат подают стружку - примерно 75% от заданной производительности. Постепенно восстанавливают заданный температурный режим работы и частоту вращения транспортирующих шнеков, обеспечивая нормальное заполнение аппарата сокостружечной смесью.

10. Если остановка была длительной и стружка в аппарате сильно размягчилась, его производительность доводят до заданной постепенно.

2.2.3.5. Остановка и консервация аппарата А1-ПДС-20

В конце производства или при длительной остановке завода диффузионный аппарат останавливают в следующем порядке:

1. Прекращают подачу стружки в аппарат. Сульфитированную воду подают в него в том же количестве, что и при нормальной работе. Частоту вращения шнеков сохраняют. Стружку обессахаривают до содержания в диффузионном соке 1% массовой доли сухих веществ.

2. Когда вся стружка удалена из нижней части аппарата и транспортируется только верхними шнеками, прекращают подачу пара в камеры нагрева сокостружечной смеси.

3. Подачу сульфитированной воды в аппарат продолжают до тех пор, пока шнеки удаления жома выводят из него жом, в противном случае жом в верхней части аппарата станет настолько обезвоженным, что это может привести к повреждению верхних шнеков и разгрузочных лопастей.

4. Когда шнеки удаления жома перестанут выводить его из аппарата, их и транспортирующие шнеки останавливают. Воду с остатками жома из головной части аппарата удаляют специальным насосом в водоотделительный шнек после диффузионного аппарата. Остатки жома из хвостовой части аппарата удаляют через люки, расположенные в донной части верхних секций корпуса аппарата.

5. Оставшиеся на боковых стенках аппарата и лопастях шнеков мезгу и жом смывают струей воды и выкачивают из аппарата специальным насосом в шнек-водоотделитель.

6. После промывки просушивают корпус аппарата прогревом паровых камер.

На просушенную и очищенную внутреннюю поверхность аппарата и поверхность транспортной системы, за исключением перфорированных лопастей шнеков, наносят антикоррозионное покрытие.

2.2.3.6. Ненормальности в работе диффузионного аппарата А1-ПДС-20 и меры их устранения

 

┌────────────────┬────────────────────────┬───────────────────────────────┐

│ Ненормальности │   Возможные причины            Меры устранения        

    в работе                                                          

├────────────────┼────────────────────────┼───────────────────────────────┤

       1                   2                           3              

├────────────────┼────────────────────────┼───────────────────────────────┤

│Высокий уровень │Высокий уровень сока в  │Отладить регулятор уровня сока │

│стружки в шахте │нижней части аппарата - │в нижней части аппарата и     

│аппарата        │стружка плохо           │регулирующий пневмоклапан.    

                │погружается в сок. Малая│Привести в соответствие с     

                │частота вращения нижних │заданной производительностью  

                │шнеков, высокая         │частоту нижних шнеков аппарата.│

                │производительность      │Привести в соответствие с     

                │свеклорезок             │заданной производительностью  

                                        │аппарата производительность   

                                        │свеклорезок                   

                                                                      

│Затруднен отбор │Стружка плохого         │Улучшить качество стружки.    

│диффузионного   │качества. Забилось      │Продуть сито сжатым воздухом, 

│сока из аппарата│фильтрующее сито.       │остановив насос отбора сока из │

                │Неэффективно действие   │аппарата. Проверить исправность│

                │скребков-               │скребков и, при необходимости, │

                │ситоочистителей.        │отремонтировать их. Отрегулиро-│

                │Образовались "пробки" из│вать давление скребков на сито.│

                │стружки в средней части │Уменьшить производительность  

                │аппарата                │свеклорезок. Понизить уровень 

                                        │сока в нижней части аппарата до│

                                        │200 - 250 мм ниже верхней     

                                        │кромки лопасти шнека у сита.  

                                        │Если возможно - увеличить     

                                        │частоту вращения верхних шнеков│

                                                                      

│Образование     │Плохое качество         │Улучшить качество свекловичной │

│"пробок" стружки│свекловичной стружки -  │стружки. Уменьшить            

│в средней части │тонкая, с большим       │производительность свеклорезок │

│аппарата.       │содержанием брака.      │на 10 - 20%. Температуру      

│Снижение токовой│Перегрев сокостружечной │нагрева во II и III зонах     

│нагрузки на     │смеси во второй и       │привести в соответствие с     

│приводе верхних │третьей зонах обогрева  │качеством перерабатываемой    

│шнеков          │аппарата                │свеклы и стружки.             

                                        │Понизить уровень сока в нижней │

                                        │части аппарата или увеличить  

                                        │частоту вращения верхних шнеков│

                                                                      

│Высокая токовая │Низкий уровень сока в   │Повысить уровень сока в нижней │

│нагрузка привода│нижней части аппарата - │части аппарата. Отрегулировать │

│нижних шнеков.  │сильно измельчается     │работу регулятора уровня сока и│

│Стружка         │стружка в аппарате.     │регулирующего пневмоклапана.  

│скапливается в  │Стружка содержит много  │Уменьшить подачу стружки на   

│нижней части    │брака. Низкая           │10 - 20%, пока не будет       

│аппарата,       │температура             │устранена перегрузка привода. 

│затруднено ее   │сокостружечной смеси в  │Одновременно сменить ножи в   

│продвижение по  │нижней части аппарата.  │свеклорезках, улучшить качество│

│аппарату        │Перегрузка диффузионного│стружки. Применить пар более  

                │аппарата стружкой       │высокого потенциала для обогре-│

                                        │ва нижней части диффузионного 

                                        │аппарата. Проверить отвод     

                                        │конденсата и аммиачных газов из│

                                        │паровых камер аппарата        

                                                                      

│Высокая токовая │Грубая стружка. Малая   │Постоянно поддерживать нормаль-│

│нагрузка привода│частота вращения шнеков.│ное заполнение аппарата соко- 

│верхних шнеков  │Спрессовывание стружки в│стружечной смесью. Работать на │

                │верхней части аппарата  │тонкой стружке. Выдерживать   

                │вследствие автоматичес- │нормальный уровень сока в     

                │кого уменьшения частоты │аппарате. Соблюдать температур-│

                │вращения верхних шнеков │ный режим по зонам нагрева. При│

                │при возрастании нагрузки│токовой нагрузке свыше 90 А по │

                │на привод. Недостаточное│возможности увеличить подачу   

                │количество воды или     │сульфитированной воды и частоту│

                │полное ее отсутствие.   │вращения верхних шнеков.      

                │Низкая температура      │Перейти на работу на более    

                │сокостружечной смеси по │тонкой стружке, догружая нижнюю│

                │всей длине аппарата.    │часть аппарата до токовой     

                │Низкий уровень сока как │нагрузки привода 60 - 65 А, не │

                │в нижней, так и верхней │увеличивая частоты вращения   

                │частях аппарата. Частые │нижних шнеков. При непроходи- 

                │остановки аппарата. Пуск│мости сульфитированной воды в 

                │аппарата после остановки│верхней части аппарата через  

                                        │слой стружки уменьшить частоту │

                                        │вращения верхних и нижних     

                                        │шнеков, временно сократить    

                                        │подачу сульфитированной воды и │

                                        │стружки, не допуская разгрузки │

                                        │нижней части аппарата. При    

                                        │необходимости снизить темпера- │

                                        │туры по зонам нагрева аппарата.│

                                        │Восстановить заполнение аппара-│

                                        │та сокостружечной смесью до   

                                        │нормального. Производительность│

                                        │аппарата повышать постепенно, 

                                        │увеличивая частоту вращения   

                                        │шнеков, а затем количество    

                                        │подаваемой стружки            

                                                                      

│Токовая         │Причины - вышеизложенные│Если с помощью вышеуказанных  

│перегрузка                              │способов не удается запустить 

│привода верхних │                        │электродвигатели или снизить  

│шнеков                                  │токовую нагрузку привода      

│(аварийная                              │верхних шнеков, то можно      

│ситуация)                               │отсоединить на щите управления │

                                        │электродвигатели нижних шнеков,│

                                        │поднять уровень сока в диффузии│

                                        │до максимума, включить в работу│

                                        │только верхние шнеки и снизить │

                                        │их нагрузку до 75 - 80 А при  

                                        │постепенно снижаемом уровне   

                                        │сока. Затем остановить верхние │

                                        │шнеки, подключить электродвига-│

                                        │тели привода нижних шнеков и  

                                        │произвести запуск диффузионного│

                                        │аппарата. Пуск диффузионного  

                                        │аппарата после любой остановки │

                                        │осуществляется при высоком    

                                        │уровне сока в нем             

                                                                      

│Аварийная                               │Для ликвидации аварийных      

│остановка                               │ситуаций к аппарату должна быть│

│аппарата,                               │подведена вода давлением      

│требующая его                           │0,25 - 0,40 МПа (2,5 -        

│опорожнения                             │4,0 кгс/кв. см), чтобы иметь  

                                        │возможность размывать стружку, │

                                        │начиная с нижней части аппарата│

                                        │и опорожняя его при помощи    

                                        │специального насоса           

└────────────────┴────────────────────────┴───────────────────────────────┘

 

2.2.4. Ротационная диффузионная установка

2.2.4.1. Технологическая схема установки (рис. 2.4)

Свекловичную стружку после взвешивания на ленточных весах (1) направляют ленточным конвейером (2) в предошпариватель (3), в который насосом (12) подают неподогретый сок из циркуляционного сборника (13).

Из предошпаривателя стружка поступает в ошпариватель (4), куда насосом (14) подают из сборника (13) нагретый в подогревателях (6) циркуляционный сок. Сокостружечная смесь из ошпаривателя самотеком идет в головку аппарата (5), откуда сок поступает в сборник (13). Обессахаренная стружка (жом) из хвостовой части аппарата (5) поступает в шнек-водоотделитель (7) для дальнейшей транспортировки на жомоотжимные прессы.

Из предошпаривателя диффузионный сок поступает в песколовушку (9) и насосом (8) подается в мезголовушку.

Образующиеся разливы диффузионного сока и пена поступают в сборник (11) и насосом (10) выкачиваются на мезголовушки диффузионного сока.

Сульфитированная и жомопрессовая вода поступает в "хвостовую" часть диффузионного аппарата (в 31-ю и 29-ю камеры соответственно). Отделившуюся на ловушках мезгу (вместе с пеной) направляют в самотечный трубопровод сокостружечной смеси после ошпаривателя.

2.2.4.2. Технологические параметры и особенности ведения процесса

    1. Потери сахара с жомом, % к массе свеклы                 0,25 - 0,40

    2. Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы              120

    3. Качество свекловичной стружки:

    - длина 100 г, м                                           12 - 14

    - содержание мезги и брака, %, не более                    3,0

    4. Расход воды для диффузионного процесса,

% к массе свеклы                                               95 - 110

    5. Температурный режим, °C:

    - температура сульфитированной воды                        65 - 70

    - температура жомопрессовой воды                           70 - 75

    - температура циркуляционного сока в зависимости

от количества сока и термостойкости свеклы                     80 - 88

    - температура сокостружечной смеси перед входом

в головку аппарата                                             71 - 73

    - средняя температура по длине, аппарата                   70 - 72

    6. Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы       0,01

    7. Расход пеногасителя (дисперсии соапстока),

% к массе свеклы                                               0,001 - 0,01

8. Частоту вращения барабана устанавливают в зависимости от качества перерабатываемой свеклы.

При переработке здоровой свеклы, когда коллоидные вещества в меньшей мере переходят в диффузионный сок, допустимо пребывание стружки в барабане до 100 мин. (в 33-камерном барабане это достигается при частоте вращения 19 - 21 об./час).

Если в переработку поступает нетермостойкая свекла и количество коллоидных веществ, переходящих в диффузионный сок, возрастает, время пребывания стружки в барабане уменьшают до 76 - 80 мин. (в 33-камерном барабане достигается при частоте вращения 24 - 27 оборотов в час).

При переработке подмороженной и поврежденной свеклы продолжительность пребывания стружки в барабане еще уменьшают, увеличивая частоту его вращения до 30 - 33 оборотов в час. Указатель частоты вращения барабана позволяет оперативно вести контроль за работой диффузионной установки и необходим при определении нагрузки камер и продолжительности процесса диффузии.

9. Вторичный счетчик ленточных весов для взвешивания стружки монтируют на пульте управления аппаратом. Скорость резания в свеклорезке регулируют автоматически, по установленной производительности.

10. Сульфитированная и жомопрессовая вода на диффузионную установку поступает из промежуточных сборников самотеком или непосредственно от насосов. Количество сульфитированной воды, подаваемой в барабан, регулируют автоматически, по соотношению "стружка-вода", и контролируют по расходомеру.

11. Температуру диффузионного процесса контролируют термометрами, размещенными на барабане. Заданную температуру поддерживают в аппарате за счет тепла стружки и воды для диффузионного процесса, вводимой в барабан, а при необходимости - вводом пара через сопла. Последнее допустимо лишь в крайнем случае - при снижении температуры в барабане ниже установленной. Как правило, температуру процесса регулируют ошпаривающим соком и сульфитированной водой, поступающими в барабан.

12. Температура циркуляционного сока, идущего на ошпаривание стружки, должна быть не ниже 80 °C. Количество сока на ошпаривание определяют из расчета, чтобы в головке и 1-й камере барабана температура сокостружечной смеси была 71 - 73 °C. В случае недостаточной производительности насосов или уменьшения количества сока допускается нагревать циркуляционный сок, поступающий на ошпаривание, до 88 °C.

При наличии предошпаривателя, в котором стружка подогревается до температуры около 40 °C, количество циркуляционного сока, обеспечивающего последующий нагрев стружки в ошпаривателе до 71 - 73 °C, определяется из теплового баланса и составляет 400 - 500% к массе свеклы. При отсутствии предошпаривателя количество циркуляционного сока увеличивают до 600 - 700% к массе свеклы. На такое количество рассчитывают производительность насосов сока на ошпаривание.

13. При использовании жомопрессовой воды ее подводят в оба хода 29-й камеры, а сульфитированную воду - в оба хода 31-й камеры.

При работе без возврата жомопрессовой воды необходимую для проведения диффузионного процесса воду подают в 31-ю камеру.

Количество и температуру воды, поступающей в барабан, регулируют автоматически.

14. Диффузионный сок из головки барабана поступает в циркуляционный сборник. Пределы колебания уровня сока в сборнике выбирают так, чтобы при самом нижнем его положении насосом циркуляционного контура не мог захватываться воздух, а при верхнем уровне - он не мог проникать в головку аппарата.

Уровень сока в сборнике поддерживают автоматически, путем воздействия на клапан отбора сока на производство или изменения частоты вращения барабана и, соответственно, производительности. Когда уровень в циркуляционном сборнике достигает максимального значения, подают звуковой сигнал.

Целесообразно для поддержания минимального уровня сока в сборнике установить гидрозатвор на всасывающем трубопроводе насоса циркуляционного контура путем врезки всасывающего патрубка насоса сока на предошпариватель (мезголовушку) выше первого на 400 - 500 мм.

2.2.4.3. Пуск ротационной диффузионной установки

1. Диффузионную установку перед пуском тщательно осматривают как снаружи, так и изнутри.

2. Во время промывки и нагрева барабана вынимают глушку на трубопроводе спуска воды из циркуляционного сборника в коллектор сточных вод.

3. Проверяют точность работы тахометра, показывающего частоту вращения барабана, путем сравнительного хронометрирования или по графику изменения частоты вращения барабана в зависимости от напряжения на приводном электродвигателе.

4. Проверяют герметичность закрытия крышки и лаза в циркуляционном сборнике, а также работоспособность указателей уровня сока в циркуляционном сборнике.

5. Подготавливают к работе установку для ввода формалина в диффузионный аппарат.

6. Нагревают барабан одним из двух способов:

а) путем нагрева воды в теплообменниках сока. Для этого достаточно ввести во вращающийся барабан горячую или холодную воду и направлять ее циркуляционным насосом через теплообменники циркуляционного сока в сборник воды. Для осуществления этого варианта необходим трубопровод от нагнетательной линии циркуляционного сока к сборнику сульфитированной воды;

б) путем подачи в хвостовую часть барабана при его вращении воды температурой около 85 °C. В этом варианте имеет место большой сброс воды из циркуляционного сборника в коллектор сточных вод.

7. К началу пуска установки напорный сборник сульфитированной воды наполняют водой, нагретой до 71 - 75 °C.

8. Включают электродвигатель привода барабана. При вращении последнего поступающая горячая вода заполняет его нижнюю часть, достигает головки и затем направляется в циркуляционный сборник. Отсюда первые порции воды в течение 15 - 30 мин. спускают в коллектор сточных вод. Затем, когда циркуляционный сборник наполнится водой на 1/4 высоты, включают насос циркуляционного сока, который подает ее через теплообменники (подогрев до 80 °C) в сборник сульфитационной воды. Из сборника вода самотеком снова поступает на обогрев барабана.

9. Не следует подавать стружку в барабан сразу в полном объеме, так как внутренние поверхности его должны подвергаться дополнительной очистке стружкой, чтобы облегчить ее скольжение. В связи с этим вначале нагружают решетки стружкой не более чем на 75% нормальной нагрузки.

При пуске новой диффузионной установки первоначальную частоту вращения барабана устанавливают не более 18 об./час.

10. При вращении барабана необходимо:

а) установить температуру сульфитированной воды, подаваемой в хвостовые камеры, 70 - 72 °C;

б) включить в работу предошпариватель, циркуляционный насос и теплообменники для нагрева циркуляционного сока;

в) отрегулировать температуру ошпаривающей жидкости после теплообменников;

г) включить в работу и отрегулировать ленточные весы;

д) включить в работу свеклорезки;

е) отрегулировать производительность циркуляционного насоса таким образом, чтобы температура сокостружечной смеси в головке и 1-й камере барабана была 70 - 73 °C;

ж) включить механический пеногаситель в сборнике циркуляционного сока;

з) включить в работу мезголовушку;

и) отрегулировать нормальный уровень жидкости в циркуляционном сборнике, пользуясь автоматической системой поддержания уровня сока в сборнике;

к) поддерживать температуру в средних секциях барабана в пределах 70 - 72 °C и лишь при необходимости пользоваться инжекцией пара.

11. Производительность аппарата до заданной увеличивают постепенно. Сначала увеличивают количество стружки на 10% и соответственно количество сульфитированной воды, соблюдая при этом установленный температурный режим.

2.2.4.4. Правила эксплуатации ротационной диффузионной установки

1. При установившейся работе следят за:

а) стабильностью уровня сока в циркуляционном сборнике;

б) температурой ошпаривающего сока и регулированием его расхода (добиваясь поддержания температуры в головной части барабана на уровне 71 - 73 °C);

в) соблюдением оптимального качества стружки;

г) состоянием сит в ротационной головке и очисткой их механическим щеточным регенератором и соком, подаваемым под давлением;

д) правильностью дозирования стружки и воды для диффузионного процесса;

е) поддержанием в барабане установленной температуры;

ж) температурой воды для диффузионного процесса;

з) своевременным вводом формалина;

и) удалением жома.

2. При нормальной работе ротационного диффузионного аппарата отбор сока при пребывании стружки в аппарате 100 мин. должен составлять 115 - 120% к массе свеклы. При уменьшении этого времени отбор сока увеличивают.

3. В соответствии с заданной производительностью и продолжительностью пребывания стружки устанавливают оптимальную частоту вращения барабана.

Если требуется повысить производительность установки при сохранении нормального уровня сока в камерах, то увеличивают:

а) частоту вращения барабана;

б) количество стружки на ленточных весах;

в) подачу воды для диффузионного процесса.

Если требуется уменьшить производительность установки при сохранении нормальной загрузки камер, то уменьшают:

а) количество взвешиваемой на весах стружки;

б) частоту вращения барабана;

в) количество подаваемой воды.

Загрузку камер уменьшают в исключительных случаях.

4. Значение pH сока на уровне клеточного сока свеклы легко поддерживается по длине аппарата, если температура в барабане не ниже 70 °C. При работе с более низкой температурой и переработке свеклы ухудшенного качества pH сока может понизиться до 5,5 и более, что является признаком активного развития микроорганизмов и представляет большую опасность, так как ухудшает качество диффузионного сока, увеличивает неучтенные потери сахара и вызывает коррозию барабана. Для подавления активной микробиологической деятельности применяют формалин. Его вводят через каждые 2 часа работы диффузионного аппарата.

5. При работе ротационной диффузионной установки особое внимание обращают на ее ритмичную и безостановочную работу.

6. Для предотвращения разрушения металла ротационного аппарата требуется:

а) поддерживать температурный режим в барабане в пределах 70 - 72 °C;

б) систематически вводить в барабан формалин;

в) тщательно отмывать и ополаскивать свеклу чистой водой. Целесообразно свеклу после мойки орошать хлорированной водой или раствором извести (pH 12);

г) на трубопроводе циркуляционного сока перед насосами установить мезголовушку.

2.2.4.5. Остановка и консервация ротационной диффузионной установки

1. Кратковременную остановку диффузионного аппарата в период производства осуществляют в следующем порядке:

а) выключают свеклорезки;

б) останавливают ленточный конвейер подачи стружки в барабан;

в) останавливают барабан;

г) проверяют, прекратилась ли подача сульфитированной воды, и отключают пар, поступающий на сопла;

д) прекращают подачу пара в теплообменники, выключают циркуляционный насос, а в случае длительной остановки - насос отбора сока, механический пеногаситель и мезголовушку.

2. В период остановок температуру сульфитированной и жомопрессовой воды в напорных сборниках поддерживают на нормальном уровне барботированием пара.

3. Если остановка длится более 30 мин., барабан периодически проворачивают на 1 - 2 оборота. В таких случаях стружку в барабан можно не подавать, но сульфитированную воду - обязательно.

4. Рекомендуется ввести формалин в барабан и циркуляционный сборник.

5. Если по каким-либо причинам предстоит длительная остановка (более 10 час.), например при выварке выпарной установки, то производят обессахаривание стружки, после чего аппарат промывают водой и останавливают.

Обессахаривание стружки проводят в таком порядке: прекращают подачу свеклы в моечное отделение, вырабатывают всю свеклу, имеющуюся в свекломойке, останавливают свекловичный элеватор, свеклорезку и ленточный конвейер для стружки.

После прекращения подачи стружки барабан продолжает работать как обычно. При этом температуру сока после подогревателей снижают до 75 °C. Уровень сока в циркуляционном сборнике поддерживают нормальным.

После того как массовая доля сухих веществ в соке, направляемом в циркуляционный сборник, понизится до 1%, останавливают циркуляционный насос и насос диффузионного сока, а поступающий из барабана в циркуляционный сборник сок с низким содержанием сухих веществ сбрасывают в коллектор сточных вод.

После выхода из барабана последних порций жома шнек, а затем и жомоотжимные прессы останавливают. Барабан продолжает вращаться, и в него поступает горячая вода для промывки.

Если предполагается внутренний осмотр барабана, то промывку его продолжают холодной водой до тех пор, пока в головных камерах температура не будет снижена до 20 - 25 °C. Подачу воды в барабан прекращают. Когда остатки воды будут удалены из барабана, его останавливают.

6. Для возобновления работы диффузионной установки оборудование включают в такой последовательности:

а) механизмы для удаления жома;

б) механический пеногаситель на сборнике циркуляционного сока;

в) циркуляционный насос и подогреватели циркуляционного сока;

г) предошпариватель;

д) барабан;

е) ленточный конвейер подачи стружки;

ж) свеклорезки;

з) мезголовушка;

и) насосы отбора диффузионного сока на мезголовушку и на производство.

7. Остановку барабана в конце производственного сезона и его консервацию осуществляют следующим образом:

а) стружку обессахаривают до содержания массовой доли сухих веществ в соке 1%;

б) после удаления из барабана последних порций жома продолжают подавать в него горячую воду с температурой около 70 °C в течение 12 часов;

в) затем барабан освобождают от воды, останавливают и открывают люки. Стружку, приставшую к ситам и решеткам, удаляют;

г) люки оставляют открытыми для проветривания и просушивания барабана. Последний при помощи домкрата поднимают и устанавливают на подкладки, чтобы разгрузить ролики;

д) на внутреннюю поверхность барабана после очистки металла наносят антикоррозионное покрытие.

2.2.4.6. Ненормальности в работе ротационной диффузионной установки и меры их устранения

 

┌───────────────┬───────────────────────────┬─────────────────────────────┐

│Ненормальности │     Возможные причины            Меры устранения      

   в работе                                                           

├───────────────┼───────────────────────────┼─────────────────────────────┤

       1                    2                           3             

├───────────────┼───────────────────────────┼─────────────────────────────┤

│Из головки     │Высокий уровень сока в     │Увеличить количество сока,  

│барабана       │циркуляционном сборнике    │отбираемого на производство, │

│выходит пена                              │или уменьшить производитель- │

                                          │ность диффузионной установки │

                                                                       

               │Забито фильтрующее сито    │Наладить работу механического│

               │головки барабана           │щеточного регенератора,     

                                          │продувочного устройства и   

                                          │промывной установки         

                                          │фильтрующего сита головки   

                                                                      

               │Происходит перелив         │Устранить перелив сока из   

               │диффузионного сока из      │мезголовушки, отрегулировав 

               │мезголовушки в головку     │количество сока, поступающего│

               │барабана                   │на мезголовушку             

                                                                      

               │Уровень сока в циркуляцион-│Отрегулировать нижний уровень│

               │ном сборнике очень низок, и│сока в сборнике так, чтобы  

               │циркуляционные насосы      │всасывающий трубопровод     

               │захватывают воздух, вслед- │циркуляционных насосов был  

               │ствие чего образуется пена │всегда залит соком          

                                                                       

               │Большое содержание в свекле│Включить в работу центробеж- │

               │поверхностно-активных      │ный или барботерный пеногаси-│

               │веществ (сапонина)         │тель; периодически вводить в │

                                          │ошпариватель пеногасящее    

                                          │вещество (соапсток)         

                                                                      

│Пена заполняет │Низкий уровень сока в      │Повысить уровень сока в     

│мезголовушку   │циркуляционном сборнике и  │циркуляционном сборнике     

               │насос, подающий сок                                    

               │на мезголовушку,                                       

               │захватывает воздух                                     

                                                                      

│Низкая темпе-  │Много отложений на поверх- │Очистить поверхность         

│ратура циркуля-│ности нагрева подогрева-   │нагрева от отложений        

│ционного сока  │телей циркуляционного сока │                            

│на ошпаривание │                                                       

│стружки        │Низкий потенциал греющего  │Восстановить потенциал      

               │пара                       │греющего пара до нормальной 

                                          │величины                    

                                                                       

│Температура    │Недостаточное количество   │Увеличить количество        

│соко-стружечной│циркуляционного сока       │циркуляционного сока        

│смеси в первых │                                                       

│камерах бараба-│Низкая температура         │В зависимости от термостой- 

│на ниже нор-   │циркуляционного сока на    │кости свеклы повысить темпе- │

│мальной (72 °C)│ошпаривание стружки        │ратуру подогрева циркуляцион-│

                                          │ного сока, но не выше 88 °C 

                                                                      

               │Загорание сит головки      │Очистить сита с помощью     

               │аппарата                   │пескоструйной установки     

                                                                      

│Повышенное или │Нарушено соотношение между │Восстановить соотношение    

│пониженное     │количеством перерабаты-    │между стружкой и сульфитиро- │

│содержание     │ваемой свеклы и отбором    │ванной водой                

│сухих веществ в│диффузионного сока                                     

│диффузионном                                                          

│соке                                                                  

                                                                      

│Отсутствие                                │Остановить диффузионную     

│сульфитирован- │                           │установку и включить ее лишь │

│ной воды в                                │при нормальном поступлении  

│сборниках                                 │сульфитированной воды       

                                                                       

│Перелив сока из│Забит трубопровод          │Прекратить подачу свеклович- │

│ошпаривателя   │сокостружечной смеси       │ной стружки, уменьшить      

                                          │количество циркуляционного  

                                          │сока, удалить из ошпаривателя│

                                          │избыток стружки и прочистить │

                                          │трубопровод. Если работа по 

                                          │освобождению трубопровода   

                                          │длится более 10 мин.,       

                                          │остановить барабан          

                                                                      

│Выброс вместе  │Поступление избыточного    │Уменьшить до нормальной     

│с жомом воды   │количества воды            │величины количество         

│из барабана,                              │сульфитированной воды,      

│оснащенного                               │подаваемой в барабан        

│дополнительной │                                                       

│ситчатой       │Перегрузка барабана        │Постепенно увеличить частоту │

│поверхностью   │стружкой и водой при малых │вращения барабана до        

               │его оборотах               │значений, обеспечивающих    

                                          │нормальное заполнение его   

                                          │камер                       

                                                                      

               │Обрыв решетки внутри       │Обессахарить стружку в      

               │барабана. В этом случае    │барабане, остановить его и  

               │стружка с места обрыва сита│отремонтировать             

               │поступает одним потоком, и │                            

               │жом выгружается одним                                  

               │рукавом                                                

└───────────────┴───────────────────────────┴─────────────────────────────┘

 

2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы

диффузионных установок

 

Для нормальной работы диффузионных аппаратов различных типов необходимо обеспечивать:

1. Бесперебойную и ритмичную подачу необходимого количества свекловичной стружки одинакового качества.

2. Качество свекловичной стружки, отвечающее паспортным данным диффузионных аппаратов;

3. Надежную работу подвесного электромагнитного сепаратора типа ЭП, установленного над ленточным конвейером подачи стружки в диффузионный аппарат.

4. Оснащение станции сокодобывания работоспособными средствами КИП и автоматизации в соответствии с проектами.

5. Автоматическое регулирование соотношения "стружка-вода" или "стружка-сок на производство".

6. Возврат в диффузионный аппарат всей жомопрессовой воды.

7. Применение прогрессивных способов подготовки воды для диффузионного процесса.

8. Подачу пара достаточного потенциала для обогрева диффузионного аппарата и комплектующего оборудования с целью соблюдения установленного теплового режима работы.

9. Отвод конденсатов и аммиачных газов из теплообменного оборудования.

10. Среднюю температуру диффузионного процесса на возможно высоком уровне (желательно 70 - 72 °C), согласуясь с качеством перерабатываемой свеклы.

11. Отбор диффузионного сока на производство в количестве 120 +/- 5% к массе свеклы.

12. Хорошую работу мезголовушек диффузионного сока и жомопрессовой воды. Количество мезги после фильтрования должно быть не более: в диффузионном соке - 1 г/л, в жомопрессовой воде - 3 - 4 г/л.

13. Равномерную загрузку аппаратов типа ДДС стружкой на уровне верхних образующих транспортирующих шнеков по всей их длине.

14. Равномерную загрузку аппарата А1-ПДС-20 стружкой по всей его длине на уровне погружения пластинчатых контрлопастей в сокостружечную смесь на глубину 50 - 60 мм.

15. Удельную нагрузку аппаратов типа КДА стружкой - не менее 700 кг/куб. м. Визуально (в зрительных стеклах колонны) стружка должна быть уплотнена настолько, что может лишь волнообразно подниматься и опускаться в момент прохождения лопасти.

16. Регулярную (1 раз в 2 часа) по указанию лаборатории завода дезинфекцию диффузионного аппарата и оборудования механической очистки жомопрессовой воды 40-процентным раствором формалина из расчета 0,01% к массе свеклы.

 

2.4. Очистка диффузионного сока от мезги

 

Диффузионный сок очищают от мезги на ротационных мезголовушках. Содержание мезги в очищенном диффузионном соке не должно превышать 1,0 г/л. Отделенную мезгу направляют в головную часть диффузионного аппарата.

Ротационные мезголовушки должны оснащаться плетеными ситами с размером ячеек не более 1,0 x 1,0 мм.

Регенерацию сит ротационных мезголовушек осуществляют щеточным регенератором и струей сжатого воздуха давлением не ниже 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).

Загоревшие сита очищают щеткой при одновременном воздействии 5-процентным раствором каустической соды. На период очистки одной из мезголовушек включают другую.

Санитарную обработку ротационных мезголовушек проводят периодически промывкой их горячей водой и дезинфекцией формалином (1 раз в смену).

 

2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса

 

2.5.1. Общие сведения

 

Для диффузионного процесса используют всю жомопрессовую воду, сульфитированные избыточные конденсаты вторичных паров выпарной установки (аммиачные конденсаты) и сульфитированную барометрическую воду.

Необходимое значение pH аммиачных конденсатов или их смеси с барометрической водой обеспечивается сульфитированием.

При переработке свеклы ухудшенного качества (подгнившей, подмороженной, пораженной слизистым бактериозом и т.д.) рекомендуется дополнительно вводить в сульфитированную воду двойной неаммонизированный суперфосфат или сернокислый глинозем.

 

2.5.2. Технологическая схема подготовки

сульфитированной воды

 

На рис. 2.5.1 и 2.5.2 представлены принципиальные схемы подготовки воды при использовании соответственно сульфитаторов оросительного и жидкостно-струйного типов.

Аммиачные конденсаты или смесь их с барометрической водой поступают из сборника воды (1) в сульфитатор (2). При использовании жидкостно-струйных сульфитаторов воду в них подают насосом (12).

Газ для сульфитации из сернистой печи (6) через водоотделитель (5) и охладитель (4) поступает в сульфитатор. Разрежение в сульфитаторе оросительного типа создается эжектором (13) за счет подачи в него воздуха вентилятором (14).

Разрежение в жидкостно-струйном сульфитаторе создают за счет подачи в него воды через входной патрубок эжектора (13).

Воду после сульфитатора насосом (9) подают в пароконтактный подогреватель (3), а затем, после сборника-гидрозатвора (7), направляют в диффузионный аппарат.

При переработке свеклы ухудшенного качества (подгнившей, подмороженной и т.д.) сульфитированную воду из сульфитатора (2) предварительно направляют в мешалку (10), куда подают через дозатор (11) двойной неаммонизированный суперфосфат или сернокислый глинозем. Далее по той же схеме.

 

2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения

процесса подготовки воды

 

Для свеклы нормального качества:

    1. pH сульфитированной воды (по указанию лаборатории

в зависимости от исходной воды)                                   6,2 - 6,6

    2. Температура нагрева сульфитированной воды

(по указанию лаборатории) в зависимости от

термостойкости свеклы, °C                                         65 - 70

    3. Расход серы на 100 т свеклы, кг                            10 - 20

    4. Возле сернистых печей должен быть запас серы

для работы в течение суток

    5. Горение серы - равномерное по всему внутреннему

зеркалу печи

    Для свеклы ухудшенного качества:

    1. pH воды после сульфитатора                                 7,0 - 7,2

    2. Расход двойного неаммонизированного суперфосфата

на 100 т свеклы, кг                                               30 - 50

    3. Расход сернокислого глинозема на 100 т свеклы, кг          30

    4. pH воды, обработанной двойным неаммонизированным

суперфосфатом                                                     5,8 - 6,5

    5. Запас суперфосфата или сернокислого глинозема              суточный

 

2.5.4. Пуск схемы подготовки воды

для диффузионного процесса

 

1. Осматривают оборудование.

2. Открывают вентиль подачи воды в сборник перед сульфитатором и наполняют его.

3. Открывают вентиль воды в сульфитатор и обеспечивают подачу ее самотеком или насосом.

4. Включают насос подачи сульфитированной воды на пароконтактный подогреватель.

5. Включают вентилятор.

6. Включают двигатель сернистой печи.

7. Загружают печь серой и разжигают ее.

8. Открывают вентиль подачи воды в охладитель.

9. Открывают вентиль подачи пара в пароконтактный подогреватель.

10. Включают насос подачи воды в диффузионный аппарат.

11. Переводят регулирование процесса на автоматический режим.

 

2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме

 

1. Наблюдают за показаниями контрольно-измерительных приборов.

2. Периодически загружают печь и поддерживают постоянное и равномерное горение серы.

3. Периодически очищают сернистую печь и охладитель от золы и шлаков.

 

2.5.6. Остановка процесса подготовки воды

 

Кратковременная

 

1. Отключают автоматическое регулирование процесса.

2. Прекращают загрузку сернистой печи.

3. Закрывают вентиль подачи воды в сульфитатор.

4. Закрывают вентиль подачи пара в пароконтактный подогреватель.

5. Останавливают насосы подачи воды на пароконтактный подогреватель и диффузионный аппарат.

6. После полного выгорания серы в сернистой печи останавливают вентилятор.

7. Останавливают двигатель сернистой печи.

8. Закрывают вентиль подачи воды в охладитель.

 

В конце производства

 

1. Выполняют операции, приведенные в п. 2.3.6.

2. Через штуцеры окончательного спуска опорожняют от воды сборники, охладитель, переливное колено сульфитатора и насосы.

3. Демонтируют средства автоматизации для ремонта и консервации, а оборудование открывают для очистки и ремонта.

 

2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды

 

2.6.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)

 

Свежий жом после диффузионной установки (1) поступает на шнек-водоотделитель (2).

После отделения воды жом грабельным конвейером (3) подают в жомоотжимные прессы (4), а затем удаляют ленточным конвейером (8) для отжатого жома.

Жомовая вода после шнека-водоотделителя самотеком поступает на ротационную мезголовушку с прессом или гравитационный щелевой сепаратор (15). Жомопрессовую воду после жомоотжимных прессов подают в сборник (14), откуда насосом на ротационную мезголовушку с прессом или гравитационный щелевой сепаратор (15) для механической очистки.

Отделенная на сепараторе мезга гравитационно поступает на ленточный конвейер удаления жома (8). После сепаратора жомопрессовая вода поступает в сборник (13), а затем ее подают насосом в трубчатый теплообменник (6) типа "жидкость-жидкость" и пароконтактный подогреватель (7). Вода после подогрева в пароконтактном подогревателе через сборник-гидрозатвор (9) поступает в отстойник (11) для термостатирования и отстаивания, а затем насосом (10) через трубчатый теплообменник (6) после охлаждения или частично через регулирующий клапан (5) - в диффузионный аппарат.

Периодический или непрерывный сброс осадка из отстойника производят при помощи насоса (12) с подачей на гравитационный щелевой сепаратор (15), или на грабельный конвейер (3), или (при необходимости) на увлажнение отжатого жома перед жомохранилищем.

Схема подготовки и возврата жомопрессовой воды оборудована контуром автоматического контроля и регулирования поддержания заданной температуры нагрева жомопрессовой воды, поступающей в отстойник и диффузионный аппарат.

При переработке свежей здоровой свеклы (сентябрь - октябрь) можно применять сокращенную схему подготовки жомопрессовой воды, т.е. без ее термообработки и отстаивания.

 

2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома

 

1. Весь жом из диффузионных аппаратов непрерывного действия независимо от способа удаления его из завода прессуют с возвратом жомопрессовой воды для использования в диффузионном процессе.

2. Степень прессования жома устанавливают максимально возможную для данного типа жомопрессового оборудования.

3. Отпрессованный жом, поступающий в открытые жомовые хранилища, необходимо увлажнять барометрической водой до 12 - 14% массовой доли сухих веществ.

4. На степень прессования жома (содержание сухих веществ в нем) оказывают влияние:

а) равномерность подачи жома в жомовые прессы. При регулировке работы прессов распределительные шиберы над работающими прессами держат полностью открытыми. При этом прессы, стоящие в начале линии жомопрессования, работают полностью загруженными, и их регулируют на максимальную степень прессования при заданной производительности. На последний работающий пресс поступают остатки жома, и регулировку этого пресса осуществляют по средней фактической его производительности. Способ регулировки жомоотжимных прессов на максимальную степень прессования определяется их конструктивными особенностями и осуществляется за счет изменения частоты вращения двигателей главного привода или путем подъема регулирующего конуса с изменением размеров щели удаления жома из пресса;

б) качество стружки. При более тонкой и равномерной стружке сухие вещества в отпрессованном жоме выше;

в) температура жома. Оптимальная температура прессования - 55 - 60 °C. Примерно при такой температуре жом поступает из диффузионных аппаратов на жомоотжимные прессы;

г) pH клеточного сока жома. При более низком pH сухие вещества в отпрессованном жоме выше.

5. При длительной остановке пресса его тщательно промывают, пропаривают и внутреннюю часть (шнек, сита, патрубки) орошают известковой водой во избежание бактериального заражения жомопрессовой воды при повторном пуске пресса.

6. Привод пресса снабжают указателями расхода мощности, по которым обслуживающий персонал может судить о степени загрузки пресса, а также предотвращать возможные аварии от перегрузки. Снижение потребляемой мощности относительно оптимальной свидетельствует о недостаточной загрузке пресса; резкое повышение - об аварийном состоянии (заклинивании вследствие попадания посторонних предметов, обрыве контрлап, сит и др.). Рекомендуется автоматизировать подачу жома на прессы в зависимости от нагрузки электродвигателей.

7. В качестве резервного используют поочередно каждый пресс.

 

2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата

жомопрессовой воды в диффузионные аппараты

 

1. Перед возвратом в диффузионный аппарат жомопрессовую воду подвергают механической очистке, термической стерилизации, декантированию и дезинфекции:

а) мезгу отделяют на ротационной мезголовушке с прессом, оборудованной плетеными ситами с отверстиями не более 1,5 x 1,5 мм, или на гравитационных щелевых сепараторах, оборудованных ситами со щелью 0,5 - 1,0 мм, что предпочтительнее;

б) воду, освобожденную от мезги, нагревают в подогревателях до 85 - 90 °C для полной стерилизации и частичной коагуляции коллоидов;

в) нагретую жомопрессовую воду направляют в отстойник, в котором оседают частички, не задержанные мезголовушкой. Длительность пребывания воды в нем - 10 - 15 мин. Осадок из отстойника периодически или непрерывно подают на грабельный конвейер удаления свежего жома или на гравитационный щелевой сепаратор;

г) на всей длине тракта очистки и возврата температура жомопрессовой воды не должна быть ниже 70 °C;

д) не реже 2 раз в смену осуществляют подачу формалина в сборник воды после прессов в количестве 0,04% к массе воды. Момент начала ввода формалина определяется временем полного его удаления из тракта подготовки и возврата жомопрессовой воды.

2. При переработке свежей и здоровой свеклы возврат жомопрессовой воды в диффузионный аппарат можно осуществлять непосредственно после механической очистки ее и на мезголовушке с прессом или гравитационном щелевом сепараторе.

3. При переработке подпорченной свеклы жомопрессовую воду с доброкачественностью ниже 55% не следует возвращать в диффузионный аппарат.

 

2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения

 

┌──────────────┬─────────────────────┬────────────────────────────────────┐

│Ненормальности│  Возможные причины            Меры устранения          

   в работе                                                           

├──────────────┼─────────────────────┼────────────────────────────────────┤

      1                 2                           3                 

├──────────────┼─────────────────────┼────────────────────────────────────┤

│Снижение      │Недостаточная загруз-│Устранить технологические недостат- │

│содержания    │ка пресса жомом. Жом │ки. Поднять конус. В случае        

│сухих веществ │охлажден. Применена  │забивания сит выработать жом из    

│в отжатом жоме│щелочная вода для    │пресса, промыть и пропарить, а при 

              │диффузионного процес-│необходимости снять кожух и очистить│

              │са. Опущен прижимной │сита                               

              │конус, забиты сита                                      

                                                                      

│Посторонние   │В пресс попали       │Остановить пресс. Полностью опустить│

│шумы в прессе │посторонние предметы.│прижимной конус, ориентируясь по   

              │Обрыв сита на шнеке  │характеру шума и степени повышения 

                                   │расхода мощности (по приборам); по- │

                                   │степенными включениями и остановками│

                                   │освобождать пресс до выхода посто- 

                                   │роннего предмета или снять кожухи  

                                   │сита и ликвидировать неисправность 

                                                                      

│Попадание жома│Разрыв фильтрующих   │Освободить пресс от жома, промыть, 

│в жомопрессо- │сит                  │пропарить, отремонтировать сита    

│вую воду                                                              

└──────────────┴─────────────────────┴────────────────────────────────────┘

 

2.6.5. Жомоудаление

 

Жом из сахарного завода удаляют центробежными насосами, ленточными или грабельными конвейерами.

1. Требования, предъявляемые к последним двум видам транспортировки, а также изложение правил эксплуатации и ненормальностей в работе этих установок остаются те же, что и для ленточных и грабельных конвейеров стружки, приведенных в п. 1.3.2 "Подача стружки в диффузионную установку".

2. Для транспортировки жома центробежными насосами требуется, чтобы:

а) соотношение весовых частей жома и воды составляло 1:2 - 1:3;

б) в жом не попадали посторонние предметы.

3. Жомовую "пробку", образовавшуюся в нагнетательном трубопроводе, ликвидируют (в зависимости от оборудования жомооткачки) одним из двух способов:

а) если рядом с трубопроводом для жомооткачки имеется параллельный трубопровод с присоединительными штуцерами, то "пробка" удаляется подачей воды под давлением около 0,6 МПа (6 кгс/кв. см) в параллельную коммуникацию и последовательным открыванием вентилей на присоединительных штуцерах, начиная от жомовой вышки у жомохранилища;

б) при отсутствии параллельного водяного трубопровода на нагнетательном трубопроводе жомооткачки устанавливают через каждые 20 м штуцеры с вентилями для отвода жома. Продувочный трубопровод подводят в одном месте - возле жомовых насосов.

При продувке открывают поочередно вентили на штуцерах, начиная с ближайшего к жомовому насосу.

 

2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат

 

Схема установки для ввода формалина в диффузионный аппарат состоит из резервуара для формалина, насоса, расходного бака и дозатора, соединенных между собой трубопроводами.

Герметически закрытый расходный бак монтируют вблизи диффузионного аппарата. Для контроля за объемом формалина его оборудуют водомерным стеклом.

Дозатор устанавливают на отметке пола второго этажа, в удобном для обслуживания месте. Он представляет собой герметически закрытый сосуд диаметром 200 мм, оборудованный водомерным стеклом для контроля за наполнением и опорожнением дозатора и воздушной оттяжкой диаметром 25 мм. Воздушная оттяжка, имеющая сальниковое уплотнение, может больше или меньше погружаться в дозатор и тем самым, изменяя объем воздушной подушки, регулировать дозу формалина.

Дозатор оборудуют переливным трубопроводом. Схему ввода формалина в диффузионный аппарат рекомендуется автоматизировать. Частоту его ввода изменяют при помощи реле времени.

 

2.8. Приготовление пеногасителя

 

1. В качестве пеногасителя используют соапсток (отход маргаринового производства) в виде 10-процентной дисперсии.

2. Рецептура приготовления 10-процентной дисперсии:

    - пеногаситель - соапсток, кг                                 - 10,0

    - эмульгатор - хозяйственное мыло (стружка), кг               - 1,0

    - вода, л                                                     - 89,0

    - температура воды, °C                                        - 65 - 70

3. Дисперсия должна быть белой молокообразной, не расслаивающейся в течение 2 - 3 суток массой.

4. Установка для приготовления дисперсии соапстока состоит из мешалки емкостью 1,5 - 2,0 куб. м с паровым барботером, коммуникации подвода аммиачных конденсатов, насоса с кольцевым трубопроводом для подачи дисперсии в диффузионный аппарат и дополнительного ее перемешивания.

5. Сборник-мешалку на три четверти наполняют водой, нагревают до температуры 65 - 70 °C и включают перемешивающее устройство с частотой вращения 1500 об./мин.

6. Загружают расчетное количество эмульгатора (хозяйственного мыла) и растворяют его, перемешивая в течение 20 - 30 мин. Загружают расчетное количество пеногасителя (соапстока) и перемешивают до получения однородной дисперсии. Дополнительно перемешивание производят, перекачивая раствор "на себя" в течение 30 мин. насосом (частота вращения - 2900 об./мин.). Рекомендуется периодическое включение и выключение насоса с интервалом в 5 мин.

7. Санитарную обработку установки по приготовлению пеногасителя проводят не реже 1 раза в сутки. Промывают сборник-мешалку, дозатор и трубопровод горячей водой. Воду по схеме выкачивают в диффузионный аппарат. Пропаривают сборник-мешалку.

 

2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара

в свеклоперерабатывающем отделении

 

1. Для уменьшения неучтенных потерь и получения высококачественного диффузионного сока работу в свеклоперерабатывающем отделении ведут в возможно более стерильных условиях.

2. Оборудование моечного отделения, свеклоэлеватор, резки и конвейеры стружки не менее одного раза в сутки обмывают из шланга струей воды с избыточным давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см).

3. Для обеспечения стерильных условий диффузионного процесса поддерживают чистоту в свеклоперерабатывающем отделении. Не допускают течей и капежей из сальников вентилей, пробоотборных кранов, затворов и сальниковых уплотнений насосов, так как разливы и грязь являются рассадником микроорганизмов. Пол диффузионного отделения должен быть чистым и сухим.

4. Ежесменно под наблюдением лаборатории проводят дезинфекцию свеклоперерабатывающего отделения 1-процентным раствором хлорной извести или разбавленным раствором известкового молока.

5. Мезголовушку один раз в смену обмывают горячей водой и дезинфицируют.

6. Следят за правильной подготовкой жомопрессовой воды перед возвратом в диффузионный аппарат, так как ее возврат без соответствующей подготовки может служить источником микробиального заражения сокостружечной смеси.

7. Степень инфицирования диффузионных аппаратов контролируют по изменению pH сока по длине (высоте) аппарата не реже одного раза в смену.

8. В случае активной жизнедеятельности микроорганизмов, определяемой по газообразованию в диффузионном аппарате или по снижению pH сока в нем, принимают такие меры:

а) в непрерывно действующих диффузионных аппаратах доводят среднюю температуру до 72 °C увеличением количества циркуляционного сока или повышением его температуры, увеличением нагрева через камеры парового обогрева в наклонных аппаратах, а также повышением температуры сульфитированной воды до 72 - 75 °C;

б) в выбрасывающую часть свекломойки добавляют хлорную известь. При отсутствии хлорной извести ополаскивают свеклу известковой водой с pH 12.

 

2.10. Прием и передача смены

 

1. Передачу смены одним оператором другому проводят без изменения нормального ритма работы диффузионной установки. Принимающий смену оператор диффузионной установки должен явиться на рабочее место за 10 - 15 мин. до начала смены и тщательно осмотреть все работающее и дублирующее оборудование. Особое внимание он должен уделить работе движущихся механизмов и приводов, систем автоматического контроля, регулирования и управления установкой, соблюдению параметров технологического режима.

2. Кроме того, принимающий смену оператор проверяет чистоту площадок и санитарное состояние установки, продувает все песколовушки на соковом потоке.

3. Обо всех замеченных недостатках он сообщает своему начальнику смены и оператору сдающей смены; при обнаружении ненормальностей в работе оборудования должны быть приняты меры к их устранению.

4. После выяснения причин отклонения от нормального режима работы установки за предыдущую смену операторы производят запись о сдаче и приеме смены в специальном журнале с фиксированием обнаруженных неисправностей.

 

3. ОЧИСТКА СОКОВ И СИРОПОВ

 

3.1. Общие сведения

 

Основным условием, обеспечивающим нормальную работу сокоочистительного отделения, является поступление на очистку высококачественного диффузионного сока с минимальным содержанием в нем веществ коллоидной дисперсности, мезги.

Преддефекованный сок должен иметь реакцию среды (pH) и щелочность по фенолфталеину и метилоранжу, соответствующие требованиям оптимального технологического режима, он должен содержать частицы, обладающие высокими седиментационными свойствами.

Дефекованный сок необходимо получать с оптимальной щелочностью по фенолфталеину и максимальным разложением несахаров, которое обеспечивает необходимую термоустойчивость очищенного сока при выпаривании.

Сок I сатурации на выходе из аппарата должен иметь оптимальную реакцию среды, обладать седиментационными и фильтрационными свойствами, обеспечивающими нормальную работу оборудования для отделения сатурационного осадка.

Фильтрованный сок I сатурации должен быть прозрачным, без следов мути, обусловленных мелкими частицами скоагулированных органических несахаров.

Фильтрованный сок I сатурации после дефекации перед II сатурацией должен иметь оптимальную щелочность по фенолфталеину.

    Сок II сатурации должен иметь минимальное содержание кальциевых солей и

оптимальное   значение   pH     (щелочности),   обеспечивающие   проведение

                           20

сульфитации  сока  в  оптимальном  режиме и получение на выпарной установке

сиропа заданной щелочности.

    Фильтрованный сок II сатурации должен быть прозрачным, без следов мути,

термоустойчивым  (минимальное  нарастание  цветности  и  падение  pH    при

                                                                    20

сгущении), а также содержать минимальное количество солей кальция.

    Сульфитированный   сок   должен   иметь   оптимальное   значение  pH  ,

                                                                        20

обеспечивающее  минимальное  разложение  сахара  при  сгущении  и получение

сиропа заданной щелочности, а также содержать свободные сульфиты.

Фильтрованный сульфитированный сок должен быть прозрачным, без следов мути.

Холодную схему очистки применяют при оснащении завода наклонными шнековыми диффузионными аппаратами, а также аппаратами ротационного и колонного типа с предошпаривателями, дающими диффузионный сок с температурой до 40 °C.

Теплую схему очистки применяют при оснащении завода аппаратами ротационного и колонного типа без предошпаривателя, дающими диффузионный сок с температурой выше 50 °C.

    pH-метры на дефекосатурации должны быть отрегулированы на pH  .

                                                                20

 

3.2. Схемы очистки соков

 

3.2.1. Типовая технологическая схема очистки сока

с фильтрами-сгустителями (рис. 3.1)

 

Очистку диффузионного сока ведут в непрерывном потоке.

    Диффузионный  сок  из  сборника (1) насосом через регулирующий клапан и

подогреватель  (2)  (если  его  температура  не  соответствует  температуре

процесса  преддефекации)  направляют  в  преддефекатор  (3)  прогрессивного

действия.  Из мешалки (5) через дозатор (4) в последнюю зону преддефекатора

добавляют  известковое  молоко.  В  зону  с 8 - 9,5 pH   через регулирующий

                                                      20

клапан  вводят  сгущенную суспензию сока I сатурации. Из преддефекатора сок

самотеком  поступает  в  аппарат  (33) холодной ступени основной дефекации.

Известковое   молоко   для   дефекации   добавляют   в  переливную  коробку

преддефекатора  или  же  в  трубопровод  перед  входом в дефекатор холодной

ступени.

Затем сок насосом через подогреватели направляют в аппарат горячей ступени основной дефекации (6). Дефекованный сок самотеком поступает в аппарат I сатурации (7). В переливную коробку дефекатора (6) к дефекованному соку, при необходимости улучшения седиментационных и фильтрационных качеств сока I сатурации, добавляют известковое молоко. Отсатурированный сок выходит из аппарата, через подогреватель направляется в напорный сборник (8) и самотеком поступает в листовые фильтры-сгустители ФиЛС (9). Фильтрованный сок I сатурации насосом подают через подогреватели в аппарат дефекации (13) перед II сатурацией. Известковое молоко в сок вводят перед насосом.

Сгущенную суспензию сока I сатурации из ФиЛС направляют в сборник (29) и насосом (28) - в распределительный сборник сгущенной суспензии (10), откуда она самотеком поступает на преддефекацию (3) и вакуум-фильтры (11).

Фильтрат после вакуум-фильтров через вакуум-сборник поступает в сборник (26) и затем в напорный сборник (8) перед ФиЛС. Промытый фильтрационный осадок сбрасывают в мешалку (27) и выводят из завода. Сок из аппарата дефекации перед II сатурацией (13) самотеком поступает в аппарат II сатурации (14), а затем насосом через напорный сборник (15) - на листовые фильтры-сгустители (24).

Сгущенная суспензия из фильтров-сгустителей (24) поступает в сборник (25) и далее в напорный сборник (8).

При этом расчет производительности фильтров сока I сатурации должен производиться с учетом возврата фильтрата с вакуум-фильтров и сгущенной суспензии сока II сатурации.

Фильтрованный сок II сатурации подают в сульфитатор (18), где он обрабатывается полученным в сернистых печах (17) и очищенным в сублиматоре (16) сернистым газом.

Сульфитированный сок фильтруют на дисковых фильтрах (22), а затем из сборника сока перед выпарной установкой (23) насосом через подогреватели подают на выпарную установку (19).

При необходимости фильтры сульфитированного сока могут быть использованы в качестве контрольных для сока II сатурации.

Сироп после выпарной установки и клеровку желтых сахаров из сульфитатора (20) через подогреватель (2) насосом подают на дисковые фильтры (21). Фильтрованный сироп с клеровкой насосом направляют в кристаллизационное отделение.

Осадок с фильтров сульфитированного сока и сиропа направляют в сборник и насосом подают на фильтры сока II сатурации.

В перспективе сок из аппарата I сатурации целесообразно подавать в напорный сборник перед ФиЛСами самотеком.

 

3.2.2. Типовая технологическая схема очистки сока

с отстойниками (рис. 3.2)

 

Очистку диффузионного сока ведут в непрерывном технологическом потоке, описанном в п. 3.2.1, до I сатурации включительно.

Затем сок I сатурации непрерывно подают насосом через подогреватели в распределительный сборник (9). К нему (при необходимости) для ускорения отстаивания добавляют из дозатора (8) активированный раствор флокулянта. Из сборника (9) сок самотеком поступает в отстойники (10).

Сгущенную суспензию из сборника через расходомер направляют в преддефекатор (3) и на вакуум-фильтры (11).

Промытый фильтрационный осадок сбрасывают в мешалку (28) и выводят из завода.

Декантат из отстойника (10) вместе с фильтратом после вакуум-фильтров (11) из сборника (27) насосом подают на контрольные дисковые фильтры (12).

На заводах, где отстойники не являются "узким местом" и декантат чистый, допустимо работать без контрольного фильтрования сока I сатурации.

Фильтрованный сок I сатурации с добавленным известковым молоком насосом через подогреватель направляют в аппарат дефекации (13) перед II сатурацией. Далее сок идет по технологическому потоку, описанному в п. 3.2.1. Осадок после контрольных фильтров сока I сатурации направляют в сборник нефильтрованного сока I сатурации или в напорный сборник суспензии.

 

3.2.3. Технологическая схема очистки сока с горячей

дефекацией (рис. 3.3)

 

Диффузионный сок из сборника (1) насосом через подогреватель (2) подают в прогрессивный преддефекатор (3). Сюда же возвращают сок I сатурации и дают известковое молоко. Из преддефекатора, через переливную коробку, сок поступает в дефекатор (6). Перед поступлением в дефекатор к соку добавляют известковое молоко из мешалки (5) через дозатор (4). Из дефекатора сок самотеком поступает в аппарат I сатурации (7). После сатуратора сок разделяют в переливной коробке (8) на два потока: один направляют в преддефекатор, другой - насосом через подогреватель (2) в отстойник (9). Сгущенная суспензия сока I сатурации из отстойников (или другого типа сгустителей) поступает на вакуум-фильтры (10). Промытый фильтрационный осадок из вакуум-фильтров направляют в мешалку (21) и удаляют из завода.

Декантат из отстойников и фильтрат из вакуум-фильтров насосом подают на дисковые фильтры (11). После контрольного фильтрования сок I сатурации насосом направляют через подогреватели на II сатурацию (12).

Осадок после контрольных фильтров I сатурации направляют в сборник нефильтрованного сока I сатурации или напорный сборник суспензии. Перед аппаратом II сатурации в сок через регулирующий клапан вводят известковое молоко.

Отсатурированный сок фильтруют на дисковых фильтрах (13) и подают в сульфитатор (16), куда из сернистых печей (15) вводят сернистый газ.

Сульфитированный сок фильтруют на дисковых фильтрах (17), направляют в сборник, откуда насосом через подогреватели - на выпарную установку (18).

При необходимости фильтры сульфитированного сока могут быть использованы в качестве контрольных для сока II сатурации. Сироп после выпарной установки насосом направляют в сульфитатор сиропа (19), куда вводят также клеровку. Сульфитированную смесь сиропа с клеровкой через подогреватель (2) насосом подают на фильтры (20). Фильтрованную смесь сиропа с клеровкой насосом направляют в кристаллизационное отделение. Осадок с фильтров сульфитированного сока и сиропа направляют в сборник и оттуда насосом на фильтры сока II сатурации.

 

3.3. Выбор рациональной последовательности

технологических процессов

 

3.3.1. Общие сведения

 

Типовая технологическая схема 1978 года благодаря своей гибкости позволяет очищать диффузионный сок, получаемый при переработке свеклы различного качества. Для этого в схеме предусмотрена возможность регулирования температур процессов, количеств возврата сгущенной суспензии, реакции среды (pH) преддефекации, длительности процессов холодной (теплой) и горячей ступеней основной дефекации и дефекации перед II сатурацией (вплоть до полного исключения отдельных стадий дефекации из технологического потока), количеств и мест ввода известкового молока на очистку, а также количества сока, рециркулируемого на I сатурации.

При выборе схемы очистки диффузионного сока из свеклы того или иного качества необходимо руководствоваться требованиями к технологическим показателям диффузионного и очищенного соков. Критерием в этом выборе должен быть максимальный выход сахара, соответствующего показателям ГОСТа, при оптимальном расходе извести.

Достижение поставленных требований обеспечивают соблюдением оптимальных технологических параметров и применением вспомогательных материалов (флокулянтов, подщелачивающих агентов, пеногасителей) для интенсификации процессов.

3.3.2. При переработке свежей и хранившейся кондиционной сахарной свеклы с повышенным содержанием редуцирующих веществ (более 0,1%) и общего азота (более 0,2%) рекомендуется проводить очистку диффузионного сока в такой последовательности: прогрессивная известковая преддефекация (холодная или теплая) с возвратом на нее сгущенной суспензии, холодная или теплая ступень основной дефекации, подогрев, горячая ступень основной дефекации, I сатурация с рециркуляцией сока, фильтрование или отстаивание с предварительным подогревом и получением сгущенной суспензии и фильтрованного или осветленного сока, отделение и промывка фильтрационного осадка, подогрев фильтрованного и осветленного соков, дефекация перед II сатурацией, II сатурация, фильтрование и далее по общепринятому потоку. При этом известковое молоко распределяется в четыре точки: на прогрессивную преддефекацию, 1-ю ступень основной дефекации, I сатурацию, дефекацию перед II сатурацией. Распределение известкового молока проводятся с помощью дозатора.

3.3.3. При переработке кондиционной сахарной свеклы с содержанием редуцирующих веществ не более 0,1% и общего азота не более 0,2% рекомендуется применять видоизмененную по сравнению с п. 3.3.2 схему очистки диффузионного сока. Преддефекованный сок с добавленным в переливную коробку преддефекатора известковым молоком, предназначенным для основной дефекации, насосом подают через подогреватель на горячую ступень основной дефекации; известковое молоко на I сатурацию не дают; на дефекацию перед II сатурацией вводят известковое молоко в количестве 0,20% CaO к массе свеклы; длительность горячей ступени основной дефекации и дефекации перед II сатурацией устанавливают минимально необходимую, обеспечивающую хорошие фильтрационно-седиментационные свойства сатурационных соков и их термоустойчивость.

3.3.4. При переработке частично порченой и долго хранившейся свеклы, не пораженной, однако, слизистым бактериозом, в зависимости от ее отклонений от кондиции можно применять измененную по сравнению с п. 3.3.2 последовательность процессов, по которой после известковой прогрессивной преддефекации с возвратом сгущенной суспензии сатурационных осадков проводят холодную и сокращенную горячую дефекацию или только сокращенную (в течение 3 - 5 мин.) горячую дефекацию, I сатурацию с рециркуляцией сока и (при необходимости улучшения фильтрования) добавляют на I сатурацию известковое молоко в количестве 0,2 - 0,4% CaO к массе свеклы. Для улучшения отстаивания к соку I сатурации, непосредственно перед поступлением его в отстойник, прибавляют раствор активированного полиакриламида. В осветленный сок I сатурации перед насосом добавляют известковое молоко и через подогреватели направляют его на дефекацию перед II сатурацией, длящуюся 2 - 5 мин. Дефекованный сок сатурируют до оптимального pH II сатурации. Фильтрованный сок II сатурации сульфитируют и после контрольного фильтрования направляют на сгущение.

3.3.5. При переработке подпорченной свеклы с наличием корнеплодов, пораженных слизистым бактериозом, рекомендуется проводить холодную или теплую преддефекацию с возвратом сгущенной суспензии (лучше осадка II сатурации) в количестве, обеспечивающем улучшение фильтрования сока I сатурации. Известковое молоко на преддефекацию не дают; возвращаемую на преддефекацию суспензию не подщелачивают. Преддефекованный сок направляют на холодную дефекацию или через подогреватели на I сатурацию с рециркуляцией сока и проводят процесс дефекосатурации. Известковое молоко дают в переливную коробку преддефекатора или перед сатуратором. При отстаивании сока применяют раствор активированного полиакриламида. Осветленный сок I сатурации направляют через подогреватели на дефекацию перед II сатурацией; расход известкового молока - 10 - 30% от общего расхода извести; длительность - 2 - 5 мин.

Далее очистку проводят по общепринятой схеме.

Выбор варианта технологической схемы очистки диффузионного сока производит в течение всего производственного сезона лаборатория сахарного завода, руководствуясь качеством перерабатываемой свеклы и конкретными условиями работы завода.

После утверждения принятого варианта главным инженером завода он является обязательным для выполнения так же, как и соблюдение параметров соответствующего оптимального технологического режима всех процессов производства сахара.

 

3.4. Предварительная дефекация

 

3.4.1. Технологические параметры и основные требования

процесса преддефекации

 

1. Параметры технологического режима преддефекации с учетом конструкций применяемых аппаратов приведены в табл. 3.1.

 

Таблица 3.1

 

ПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ПРЕДДЕФЕКАЦИИ

 

┌─────────────────────────┬───────────────────────┬───────────────────────┐

│Наименование показателей │    Горизонтальные          Вертикальные     

                           преддефекаторы типа      преддефекаторы    

                                 РЗ-ППД                               

                         ├───────────┬───────────┼───────────┬───────────┤

                         │ холодная    теплая     теплая     горячая 

├─────────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼───────────┤

            1                 2          3          4          5    

├─────────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────┼───────────┤

│1. Температура процесса, │40 - 50    │50 - 60    │50 - 60    │более 60  

│°C                                                                  

│2. Длительность процесса,│20 - 30    │12 - 15    │15         │5 - 7     

│мин.                                                                

│3. pH   преддефекованного│10,8 - 11,2│10,8 - 11,2│10,8 - 11,2│10,8 - 11,2│

     20                                                             

│сока                                                                

│4. Количество возврата,% │                                           

│к массе свеклы:                                                     

│ сгущенная суспензия, %  │10 - 20    │10 - 20    │10 - 20    │-         

│ сок I  сатурации, %     │30 - 100   │30 - 100   │30 - 100   │30 - 100  

│5. Скорость отстаивания, │1,5 - 3,0  │1,5 - 3,0  │1,5 - 3,0  │1,5 - 3,0 

│см/мин.                                                             

└─────────────────────────┴───────────┴───────────┴───────────┴───────────┘

 

    2.  Рекомендуемое  номинальное  значение  pH    обрабатываемого сока по

                                                20

секциям преддефекатора.

 

Для преддефекатора из 6 секций

 

┌───────────────┬────────┬─────────┬────────┬─────────┬─────────┬─────────┐

│Секция аппарата│   1        2       3        4        5        6   

├───────────────┼────────┼─────────┼────────┼─────────┼─────────┼─────────┤

│pH             │7,8     │8,3      │8,8     │9,5      │10,2     │11,0    

  20                                                              

└───────────────┴────────┴─────────┴────────┴─────────┴─────────┴─────────┘

 

Для преддефекатора из 8 секций

 

┌───────────────┬──────┬───────┬──────┬──────┬──────┬──────┬──────┬───────┐

│Секция аппарата│  1      2     3     4     5     6     7      8  

├───────────────┼──────┼───────┼──────┼──────┼──────┼──────┼──────┼───────┤

│pH             │7,2   │7,7    │8,2   │8,7   │9,3   │10,0  │10,5  │11,0  

  20                                                            

└───────────────┴──────┴───────┴──────┴──────┴──────┴──────┴──────┴───────┘

 

    Допускаемое отклонение pH   - +/- 0,2.

                             20

    После  достижения  заданных  по  технологическому  режиму   оптимальных

параметров  при  дистанционном   управлении   переводят   преддефекатор  на

автоматический режим работы.

    3.  Технологический  режим  процесса  преддефекации  уточняет заводская

лаборатория  и  в  зависимости от качества диффузионного сока вносит в него

необходимые  изменения. Нарастание pH   по секциям преддефекатора заводская

                                     20

лаборатория контролирует не реже 2 раз в смену.

    4.  В  ходе работы преддефекатора по показаниям приборов, установленных

на   щите   управления  станции  дефекосатурации,  сатураторщик  оперативно

контролирует   поступление   диффузионного   сока,  известкового  молока  и

возврата,  а  также значение pH   сока на входе и выходе из преддефекатора,

                               20

температуру сока, работу электропривода.

5. Во избежание метрологических ошибок, возникающих в процессе работы автоматической системы, измерения pH на преддефекации, лаборатории завода совместно с лабораторией метрологии и А необходимо периодически (не менее одного раза в смену) проверять показания автоматического pH-метра.

 

3.4.2. Пуск преддефекатора типа РЗ-ППД в работу

 

    1.  Перед  пуском  преддефекатора  проводят внешний и внутренний осмотр

аппарата,  очищают  корпус  от  посторонних  предметов  и  грязи, закрывают

вентиль  окончательного  опорожнения  и  продувки аппарата, убеждаются, что

система    смазки   подшипников   работает   нормально.   Включают   привод

перемешивающего устройства и открывают наборной вентиль диффузионного сока.

При  поступлении  диффузионного  сока  в 1-ю секцию преддефекатора включают

схему  регулирования  известкового  молока  на  дистанционное  управление и

подают   известь   в   преддефекатор   в   таком   количестве,  чтобы  pH

                                                                         20

преддефекованного  сока  в  последней  секции  находилось в пределах 10,5 -

11,0. Допускаемое отклонение от установленного значения +/- 0,2.

    2.  После  набора  аппарата  и обеспечения непрерывности потоков сока и

известкового молока устанавливают плавное нарастание pH   и щелочности сока

                                                       20

в  секциях  по  длине преддефекатора путем регулирования степени открывания

подвижных перегородок.

    3.   При   установившемся   режиме   работы  включают  схему  подачи  и

регулирования  возврата  сгущенной суспензии или сока во 2-ю или 3-ю секции

преддефекатора,   где   pH     8,5   -   9,2,   и   устанавливают  заданный

                          20

технологический  режим  по  pH    в  секциях и щелочность сока на выходе из

                              20

преддефекатора по индикаторам фенолфталеину и метилоранжу.

4. Пуск вертикальных преддефекаторов прогрессивного действия осуществляют аналогичным образом и в той же последовательности, что и горизонтальных.

 

3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации

 

1. Основным показателем нормальной работы прогрессивной преддефекации является плавное нарастание щелочности по секциям аппарата, а также постоянное соблюдение параметров оптимального технологического режима, что достигается ритмичной работой завода и равномерностью потоков диффузионного сока, известкового молока и возврата на преддефекацию.

2. Важнейшим условием качественной обработки сока является безотказная работа автоматических контуров регулирования соотношений: "диффузионный сок - возврат (сгущенная суспензия или сок I сатурации)" по заданному процентному соотношению к соку, "pH преддефекованного сока - известковое молоко" по заданному pH преддефекованного сока.

3. Особое внимание следует обращать на направленность потоков сока внутри аппарата и правильность вращения вала перемешивающего устройства. Основной поток сока в преддефекаторе горизонтального типа движется в пространстве между нижними кромками неподвижных перегородок и днищем от первой секции к последней и далее в переливную коробку за счет общего давления смеси поступающего диффузионного сока и возврата. Направление вращения вала обеспечивает не только интенсивное перемешивание и контакт фаз, но и рециркуляцию сока между смежными секциями преддефекатора. Для этого подвижные перегородки должны отсекать часть более щелочного сока, поднимаемого лапой мешалки, и направлять его в предыдущую секцию с меньшей щелочностью, против основного движения сока, организуя противоток. Регулирование pH по секциям осуществляют при помощи изменения угла поворота подвижных заслонок.

Неравномерное поступление диффузионного сока, возврата и известкового молока приводит к нарушению прогрессивного плавного нарастания pH в преддефекаторе, нарушает технологический режим, снижает эффективность процесса и ухудшает качество обработки сока на преддефекации.

4. Периодически, 1 - 2 раза в смену, продувают преддефекатор, для чего открывают на 0,5 - 3,0 мин. продувочный вентиль.

5. Правила ведения процесса прогрессивной преддефекации в аппарате вертикального типа такие же.

 

3.4.4. Остановка преддефекатора

 

После прекращения подачи диффузионного сока при окончательной или длительной остановке завода необходимо:

1. Перевести преддефекатор с автоматического управления на дистанционное.

2. Остановить насос и закрыть вентили диффузионного сока, известкового молока и возврата в преддефекатор.

3. Выключить систему автоматического регулирования.

4. Открыть вентиль окончательного спуска (продувочный) и постепенно выпустить преддефекованный сок в дефекатор.

5. Остановить после опорожнения преддефекатора привод мешательного устройства.

 

3.4.5. Ненормальности в работе преддефекатора типа РЗ-ППД

и способы их устранения

 

┌───────────────┬─────────────────────┬───────────────────────────────────┐

│Ненормальности │  Возможные причины           Способ устранения        

   в работе                                                           

├───────────────┼─────────────────────┼───────────────────────────────────┤

       1                 2                           3                

├───────────────┼─────────────────────┼───────────────────────────────────┤

│Пенение        │Неравномерная подача │Добиться равномерного отбора сока 

               │диффузионного сока   │из диффузионного аппарата и подачи │

                                    │его в преддефекатор               

                                                                      

               │Подсос воздуха через │Перепаковать сальник и подтянуть  

               │сальниковое уплотне- │его гранбуксу                      

               │ние насосов, перека- │                                  

               │чивающих диффузионный│                                  

               │сок                                                    

                                                                      

               │Захват воздуха на    │Установить пеногасящее деаэрирующее│

               │мезголовушках и      │устройство на входе диффузионного 

               │образование пены при │сока в преддефекатор или установить│

               │движении сока в      │сборник диффузионного сока после  

               │незаполненной части  │мезголовушек                      

               │трубопровода                                            

                                                                      

               │Недостаточное        │Увеличить подачу известкового моло-│

               │количество           │ка и получить преддефекованный сок │

               │известкового молока  │оптимальной щелочности            

                                                                      

               │Неправильное         │Изменить направление вращения вала │

               │направление вращения │мешалки согласно правилу.         

               │вала перемешивающего │Поворотная заслонка должна        

               │устройства           │"отрезать" и возвращать в смежную 

                                    │камеру часть сока, движущегося    

                                    │вслед за перемешивающими лопастями │